Smart spielen. Stellen Sie den Fokus von Kosten auf Wert um.

Von Steve Gahbauer 

Ein wichtiger Grundsatz des japanischen Wartungsdenkens ist, dass die Leistung einer Maschine am schlechtesten ist, wenn sie neu ist. Die Aufgabe des Wartungsteams besteht darin, es zu verbessern. Und ein amerikanischer Wartungsguru hat einmal gesagt, dass die beste Wartung keine Wartung ist, aber das ist nicht die Welt, in der wir leben, also ist es das nächstbeste, als nächstes schlau vorzugehen. Glücklicherweise haben wir Experten, die uns anleiten und ermutigen, intelligente Wartung zu implementieren und zu praktizieren.

Einer von ihnen ist Ben Stevens, der ehemalige Präsident von OMDEC (Optimal Maintenance Decisions Inc.), der sich jetzt auf Schulungen und Beratung in Wartungsmanagement und Zuverlässigkeit konzentriert. Er glaubt, dass Wartungsfachleute Geschäftsleiter sein müssen, die den Fokus von den Kosten auf den Wert verlagern.

Backlog-Management ist beispielsweise eine effektive Methode, um sicherzustellen, dass die geleistete Arbeit mit der erforderlichen Arbeit Schritt hält. Es besteht aus begonnenen und planmäßigen, aber noch nicht abgeschlossenen Arbeiten; nicht abgeschlossen und hinter dem Zeitplan zurück; geplant und geplant, aber nicht gestartet; und warten darauf, gestartet zu werden, aber nicht geplant oder geplant.

Zu den bewährten Verfahren gehören:wöchentliche Überprüfung der Arbeit basierend auf Priorität; Untersuchung von Gründen für Verzögerungen; Änderung der Prioritäten für Arbeiten, die eine schnellere Reaktion erfordern; und Initiieren von Maßnahmen für eine oberste Priorität, aber verzögerte Arbeitsaufträge.

Ein Mangel an Ersatzteilen unterbricht die reibungslose Durchführung von Wartungsarbeiten und ist einer der Hauptgründe für Zeit- und Kostenüberschreitungen, unerwartete Ausfälle und einen unterdurchschnittlichen Anlagenbetrieb.

Stevens sagt, dass das Ersatzteilmanagement anders angewendet werden sollte bei Teilen, die häufig verwendet werden und relativ kostengünstig sind, und langsam drehende, teure Teile.

Die erste Kategorie wird am besten mit dem Ersatzteilmodul eines CMMS verwaltet. Schlüsseldaten für jedes Lagerteil (Teilenummer, Beschreibung, bevorzugter Lieferant, Kosten und Lieferbedingungen) sollten aufgezeichnet werden. Legen Sie minimale und maximale Lagerbestände zusammen mit einer wirtschaftlichen Bestellmenge fest. Erfassen Sie Quittungen, Ausgaben und Rücksendungen, um das aktuelle Niveau zu halten. Wenn die Ausgaben die Mindestwerte unterschreiten, stellt das CMMS automatisch Bestellanforderungen aus. Reservieren Sie Teile für Bestellungen mit hoher Priorität, damit sie nicht für andere Aufträge verwendet werden.

Kostspielige, kritische Teile erfordern einen anderen Ansatz. Die Lieferzeiten sind in der Regel lang und die hohen Kosten für Ersatzteile deuten darauf hin, dass es nicht wirtschaftlich ist, zu viele vorrätig zu halten. Die beste Vorgehensweise besteht darin, das erforderliche Maß an Zuverlässigkeit für die Ausrüstung und das Ersatzteil zu ermitteln, die Fehlerhäufigkeit, die Vorlaufzeiten und die Austauschkosten zu berücksichtigen und die Anzahl der Ersatzteile zu berechnen, die erforderlich sind, um die gewünschte Zuverlässigkeit zu erreichen.

Die Kontrolle der Wartungskosten ist ein weiteres Lieblingsthema von Stevens. Er sagt, dass der CMMS-Arbeitsauftragsprozess in der Lage ist, Kosten für jeden Arbeitsauftrag zu kumulieren und die Gesamtkosten auf die Geräte-, System- und Werksebene aufzusummieren. Mit kleinen Anpassungen verfolgt das CMMS auch die Fehlerkosten. Diese Best Practices ermitteln, wo Kosten angefallen sind:

• Beziehen Sie Personal- und Auftragnehmersätze in die CMMS-Einrichtung ein.

• Machen Sie dasselbe für Material-, Verbrauchsmaterial- und Ersatzteilkosten. • Belasten Sie die Arbeitsaufträge mit Spezialwerkzeugen.

• Bereiten Sie monatliche Berichte vor, die die Ausgaben für jede Art von Wartungsaktivität für die Hauptausrüstung, das System, die Anlage oder den Standort aufzeigen. Solche Berichte identifizieren Abweichungen vom Budget.

Ausrüstung ist entscheidend

Nicht kritische Geräte nehmen einen erheblichen Teil des Wartungsaufwands ein. Die Priorität ist niedriger als bei kritischen Geräten und sollte als solche behandelt werden. Zu den bewährten Verfahren gehören:regelmäßige Überprüfungen der Kritikalität und Arbeitsaufträge zur vorbeugenden Wartung, um Aufgaben zu optimieren; häufige und genaue Arbeitsaufträge; und regelmäßige Überprüfungen kostenintensiver Reparaturarbeiten, um zu sehen, ob kostengünstigere Taktiken effektiv sind.

Die abschließenden Gedanken von Stevens beziehen sich auf die zustandsbasierte Instandhaltung (CBM):ein einfaches Konzept mit vielen praktischen Komplexitäten und einigen Nachteilen. Sein grundlegender Grundsatz lautet:„Wenn der Zustand der Ausrüstung es erfordert, führen Sie eine Wartung durch; Wenn es nicht erforderlich ist, tun Sie nichts.“

Hier sind die wichtigsten Schritte für ein erfolgreiches CBM-Regime:

• Führen Sie eine Inspektion durch, um den Zustand des Geräts festzustellen. • Identifizieren Sie messbare Bedingungen für Hauptfehlertypen.

• Entscheiden Sie, welche Messniveaus einen normalen Betriebsbereich von einer Alarmstufe bis zu einer Alarmstufe identifizieren. Jede Warnung sollte die Art der vorbeugenden Wartung bestimmen, die erforderlich ist, um eine weitere Verschlechterung zu verhindern. Wählen Sie für jeden Alarm die erforderliche Korrektur-, Reparatur- oder Notfallmaßnahme, untersuchen Sie die Ursache und bestimmen Sie die erforderlichen Maßnahmen. Klingt einfach genug, aber es gibt einige Probleme mit CBM, die Stevens wie folgt zusammenfasst:

• Zu viele Daten. Die Automatisierung ermöglicht es uns, mehr Daten zu sammeln als wir analysieren können, wodurch Trends verschleiert und Probleme verschleiert werden können. Verknüpfen Sie Daten mit einem Funktionsfehler und einem Fehlermodus.

• Präventive Wartungssysteme, die automatisch Aufgaben ausführen, die nicht erforderlich sind. • Erfassung von Zustandsdaten als „okay“ oder „nicht in Ordnung“. Dies verhindert eine Trendanalyse, sodass Ausfälle plötzlich auftreten, da eine allmähliche Verschlechterung nicht sichtbar ist.

• Den Alarmstatus nicht früh genug erkennen, um PM-Aufgaben zu planen und auszuführen, bevor ein Fehler auftritt.

• Schlechte Qualität und inkonsistente Datenaufzeichnung. Schritte, um dies zu korrigieren, umfassen Schulungsdatensammler; Zeitzuweisung im Arbeitsauftrag; Zuweisung der Verantwortung für die Datenerhebung und Qualitätsprüfung; und Nachverfolgung durch den Backlog-Management- und Performance-Management-Prozess.

CBM ist kein Allheilmittel, es gibt zu viele Kollateralschäden. Wenden Sie wie bei allen Wartungsaufgaben den Standardtest an:Bringt er einen Mehrwert? Wenn die Antwort „Nein“ lautet, tu es nicht.

Steve Gahbauer ist Ingenieur und freiberuflicher Autor mit Sitz in Toronto, ehemaliger technischer Redakteur von PLANT und regelmäßiger Redakteur. E-Mail [email protected]

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