Carbon-Mitgründer Philip DeSimone über die Skalierung des 3D-Drucks für die Serienfertigung

Seit der Gründung 2013 hat sich Carbon von einem Nischen-Startup zu einem 1,7 Milliarden Dollar schweren Marktführer in der additiven Fertigung entwickelt. Die proprietäre Digital Light Synthesis™ (DLS) Technologie treibt mittlerweile die Produktion in Luftfahrt, Automobil, Konsumgüter und Medizintechnik an. Prominente Kunden wie adidas, Ford Motor Company und Lamborghini unterstreichen die Fähigkeit des Unternehmens, bahnbrechende Technologie in marktreife Lösungen zu übersetzen.

Wir sprachen mit Carbons Mitgründer und VP of Business Development, Philip DeSimone, über die Technologie, Wachstumsstrategie und zukünftige Ambitionen des Unternehmens.

Neuerfindung der Polymerproduktion

„Unser Ziel ist es, neu zu erfinden, wie Polymerprodukte entworfen, entwickelt, gefertigt und geliefert werden“, sagt DeSimone. „Digital Light Synthesis ist der Kern dieser Vision.“

Erstmals 2015 in einem TED-Talk von CEO Dr. Joseph DeSimone vorgestellt, nutzt DLS Licht und Sauerstoff, um flüssiges Harz in komplexe Bauteile zu härten. Licht wird durch eine sauerstoffdurchlässige Membran in ein Vat mit UV-härtbarem Harz projiziert, und ein programmiertes Nachhärtebad legt die mechanischen Eigenschaften fest. So entstehen hochleistungsfähige, langlebige Komponenten mit exzellenter Oberflächenqualität und isotropen Festigkeitseigenschaften – und das zu geringeren Kosten als traditionelle Methoden.

DeSimone betont, dass digitale Fertigung beispiellose Flexibilität bietet: Massenindividualisierung, On-Demand-Lagerhaltung und Designs, die mit konventionellem Werkzeugbau unmöglich waren. „Sobald ein Unternehmen digital wird, kann es nie mehr zurück“, so DeSimone.

„3D-Druck erschließt neue Geschäftschancen – Massenindividualisierung, On-Demand-Bestände und Produktdesigns, die früher nicht realisierbar waren. Er verändert grundlegend, wie Designer, Ingenieure und Teams zusammenarbeiten, indem er konventionelle Zwänge beseitigt.“

Vom Prototyping zur Serienfertigung

Der Fokus der Branche hat sich vom Rapid Prototyping hin zur skalierbaren Produktion verlagert. Hardware-Hersteller müssen Geschwindigkeit und Präzision liefern, die Fertigungsstandards genügen.

Carbons neuester L1-Drucker – der erste seit dem M2 von 2017 – verkörpert diese Evolution. Für die Hochvolumenfertigung konzipiert, ist der Bauraum des L1 fünfmal größer als der seines Vorgängers und ermöglicht mehrere Teile pro Druckvorgang. Der Ausrüstungshersteller Riddell ist ein Early Adopter und nutzt den L1 zur Produktion individueller 3D-gedruckter Helmeinlagen für NFL-Spieler.

Im Automobilsektor wurden die Fähigkeiten des L1 auf der North American International Auto Show 2019 demonstriert, wo Carbon und Ford 3D-gedruckte HVAC-Hebelarme, Raptor-Hilfsstecker und Bremssattelhalterungen für den Mustang GT500 präsentierten. Die Zusammenarbeit erreichte eine Gewichtsreduktion von 60 %, eine Verkürzung der Lieferzeit um 50 % und Kosteneinsparungen von 90 % bei der Mustang-Halterung bzw. dem HVAC-Hebelarm.

Das vielleicht sichtbarste Beispiel für das Hochvolumen-Potenzial ist die Partnerschaft mit adidas. Carbons DLS-Technologie ermöglichte die Produktion von Futurecraft-4D-Mittelsohlen, mit dem Ziel, 2019 100.000 Paare zu fertigen und in den kommenden Jahren auf Millionen zu skalieren. „Massenproduktion wird durch unseren L1-Drucker möglich, der für spezialisierte Produkte im großen Maßstab gebaut ist“, erklärt DeSimone.

Strategische Partnerschaften als Wachstumsmotor

DeSimone betont, dass Partnerschaften zentral für Carbons Erfolg sind. „Jedes Abonnement ist eine Partnerschaft, die den gesamten Produktionslebenszyklus umfasst“, sagt er. „Wir arbeiten Seite an Seite, Tag für Tag, um Potenzial in Realität umzusetzen.“

Kooperationen erstrecken sich über Branchen – von Automobil über Konsumgüter bis Medizintechnik – und ermöglichen Carbon, engineering-grade Bauteile für Endanwendungen zu demonstrieren und die Skalierbarkeit der additiven Fertigung zu beweisen.

Materialinnovation

Carbons dualer Ansatz bei der Materialentwicklung – Validierung von Drittanbieter-Innovationen und Entwicklung proprietärer Harze – stellt sicher, dass die DLS-Plattform vielfältige Branchenanforderungen erfüllt. In der Automobilbranche kam das hochfeste Epoxidharz EPX 82 für Ford-Teile zum Einsatz; im medizinischen Bereich liefert das erste medizinische Harz, Medical Polyurethane 100 (MPU 100), hohe Festigkeit, Abriebfestigkeit, Biokompatibilität und Sterilisierbarkeit – ideal für Einweggeräte, chirurgische Werkzeuge und Prothesen.

Ausblick

DeSimone glaubt, dass das nächste Jahrzehnt den Übergang des 3D-Drucks vom Prototyping zur vollwertigen Fertigung bringen wird, insbesondere im 300 Milliarden Dollar schweren Polymer-Spritzgussmarkt. Er sieht digitale Fertigung als Lösung, die Software, Hardware und Materialien kombiniert, um das Unmachbare möglich zu machen.

„Digitale Fertigung wird einen tiefgreifenden Einfluss auf die Serienproduktion haben, besonders im Polymersektor. Carbon wird zeigen, was möglich ist, wenn wir Innovationen über den gesamten Stack integrieren.“

Mit dreistelligem Wachstum 2018 und erneut prognostiziert für 2019 bleibt Carbon auf Expansion, neue Partnerschaften und fortschrittliche Anwendungen fokussiert.

Mehr über Carbon: https://www.carbon3d.com/

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