Kopfschmerzen im Werkzeugraum

Der Werkzeugraum wird oft übersehen, um den Betrieb zu verbessern. Kopfschmerzen im Werkzeugraum sind wirklich häufige Probleme und müssen nicht übertrieben werden. Hier ist eines meiner Beispiele aus erster Hand für eines meiner größten Kopfschmerzen bei meiner letzten Firma.

Effiziente Qualitätskontrolle

Ich hatte eine Bestellung über 5.000 Stück. Die Bestellung war ein super einfaches Metallteil, das mit unserer Gesenkpresse hergestellt wurde. Ich war nervös vom Sprung. Ich wusste, dass wir bereits unsere Leistungsgrenzen überschritten haben, aber Sie lehnen eine Bestellung von 5.000 Stück nicht ab!

Unser Kopfschmerz im Werkzeugraum akzeptierte eine Toleranz von +/- 0,005 für die Gesamthöhe für einen Lauf von 5.000 Stück, wenn wir bereits gesichert sind. Das von uns verwendete Tool hatte in der Vergangenheit +.004 ausgeführt und wir hatten nicht das Budget, um es vor der Versandfrist zu beheben. Ohne Option gelassen, ließen wir die Teile laufen und unsere ersten Qualifying-Teile kamen vom Qualitätsteam zurück. Der erste Lauf war bei .004, also fühlen wir uns zu diesem Zeitpunkt gut.

An dieser Stelle sind uns die Hände gebunden. Wir nahmen den Auftrag an, stimmten den Toleranzen zu und hatten einen festen Termin. Ich wusste, dass wir bis zum nächsten Tag laufen mussten, um das Lieferziel zu erreichen. Ich habe versucht, eine einfache Möglichkeit zu finden, Teile einer einfachen QS-Prüfung zu unterziehen, um sicherzustellen, dass wir innerhalb des Toleranzbereichs liegen. In ungefähr 20 Minuten erstellte ich ein schnelles Höhenmessgerät und brachte die Zeichnungen zu den Jungs aus dem Werkzeugraum. Es war extrem einfach, eine kleine U-förmige Stange, unter die der Bediener das Teil schieben würde, während er es nach dem Aufprall in einen Behälter legte. Wenn das Teil frei untergegangen ist, war es in der Spezifikation und ging weiter.

Boom, Problem gelöst! Abgesehen davon, dass die Jungs aus dem Werkzeugbau Tage hinter ihrem normalen Zeitplan lagen und die CNCs für 3 Wochen gepackt waren. Ich mache diesen Jungs keine Vorwürfe, sie gehen jeden Tag über alles hinaus. Wenn sie also nein sagen, weiß ich, dass es nicht an mangelnder Anstrengung liegt. Dies sind die Kompromisse, die in einer Auftragsfertigungsanlage ständig passieren. Wie finde ich einen Weg, dieses Qualitätsmessgerät einzuspannen, obwohl ich genau weiß, dass es für den Werkzeugbau, der Kundenteile herstellen muss, eine geringe Priorität hat? Lange Rede, kurzer Sinn, ich habe meine noch so einfache 20-Minuten-Anzeige nicht bekommen.

Die Bestellung wurde zurückgesendet.

Die Bestellung lief wie geplant und wurde pünktlich versandt. Es dauerte jedoch nicht lange, bis die Kisten zurückkamen. Herr Kunde bekam seine Lieferung und fand unter den allerersten eine Handvoll Teile mit einer Höhe von +0,006 und hatte die gesamte Bestellung zurückgeschickt.

Für all meine Bemühungen, dies zu verhindern, wurde ich belohnt, indem ich gebeten wurde, das folgende Wochenende damit zu verbringen, im Hintergrund zu sitzen und alle 5.000 Teile von Hand mit einem Satz Bremssättel zu vermessen. Ich habe alle 5.000 Teile durchgesehen und festgestellt, dass weniger als 1% schlecht waren.

Abgesehen von meiner eigenen Feindseligkeit, dass ich mein Wochenende geopfert habe, um ein Problem zu beheben, das ich von Anfang an versucht hatte, zu verhindern ... konnte ich nicht anders, als darüber nachzudenken, wie ich das ganze Problem von Anfang an hätte vermeiden können.

Es ist nicht so, dass der Werkzeugraum überlastet ist, mein Chef war nicht billig oder versuchte, eine Abkürzung zu nehmen, wir hatten einfach nicht die richtigen Werkzeuge. Die Lehre, die ich im Werkzeugraum aus Metall schneiden wollte, hätte in etwa 4 Stunden in ABS-Kunststoff gedruckt werden können.

4 Stunden und ich hätte mein Messgerät, erwischte Ausschussteile und vermeidet das Bad der Firma über den ganzen Auftrag, ganz zu schweigen vom Schaden für die Kundenbeziehung.

Unternehmen finden heute Wege, ihre traditionellen Herstellungsmethoden durch Dinge wie den 3D-Druck zu ersetzen, weil dies ein schnellerer Prozess ist, weniger teuer ist, weniger Abfall hat und keine anderen wertvollen Ressourcen wie CNC, Fräse oder Drehmaschine bindet.

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