Vier kritische Qualitätsmanagement-Herausforderungen, die jeder Hersteller angehen muss

Qualitätsmanagement in der Fertigung trägt maßgeblich zur Marke und zum Ergebnis eines Herstellers bei. Dennoch plagen anhaltende Herausforderungen kleine und mittlere Fertigungsunternehmen gleichermaßen. Die Probleme variieren je nach der bestehenden Managementkultur des Unternehmens.

Hier sind einige Qualitätsmanagement-Probleme in der Fertigung, die die Steigerung der Effektivität behindern:

#1: Die Kultur der abteilungsweisen Steuerung

Eine über Jahre gewachsene Unternehmenskultur lässt sich oft nur schwer aufbrechen. Auch in der modernen Fertigung wird Qualitätsmanagement noch weitgehend als Verantwortung der dafür zuständigen Abteilung gesehen – sei es Qualitätskontrolle oder Quality Assurance.

Ein CFO könnte beispielsweise behaupten, seine Abteilung sei primär für die finanzielle Gesundheit des Unternehmens zuständig, und die Umsetzung des Qualitätsmanagements gehöre am besten in die Werkshalle, das Werk oder die Fabrik.

Qualitätsmanagement-Experten müssen erkennen, dass Qualitätsmanagement nicht im Silo funktionieren kann. Jede Anstrengung im Qualitätsmanagement sollte eine unternehmensweite Initiative sein, die alle Aspekte der Organisation umfasst – vom CEO bis zur Instandhaltungscrew.

#2: Widerstand gegen technologische Innovation

Innovation ist nicht nur ein Wandel täglicher Praktiken, sondern die Schaffung und Einführung neuer Technologien zur Qualitätsverbesserung. In der Fertigung sind die Auswirkungen technologischer Innovation endlos und führen oft zu radikalen Veränderungen in Systemen, Prozessen, Maschinenanforderungen und Kompetenzen. Widerstand gegen diese Veränderungen schafft Barrieren für effektives Qualitätsmanagement.

Eine Fallstudie zum Qualitätsmanagement wurde von David Sandstrom und Marcus Svanberg bei EDB Card Services AS durchgeführt, einem norwegischen Unternehmen für Produktion, Vertrieb und Implementierung von Kartendienstleistungen. Sie interviewten die Leiter aller Abteilungen des Kartenunternehmens.

Überraschend war, dass Mitarbeiter und mittlere Führungskräfte Veränderungen tendenziell begrüßten, das Top-Management diese jedoch als zusätzliche Belastung für Ressourcen und Zeit sah – was uns zum nächsten Change-Hindernis führt: Altsysteme (Legacy Systems).

Legacy-Systeme verschwinden nicht, weil Unternehmen die verbleibende Nutzbarkeit ihrer Legacy-Ressourcen aufgrund der getätigten hohen Investitionen ausschöpfen wollen. Dieser Widerstand führte zur Stagnation der legacy-belasteten Stahlhersteller in den USA, die langsam hinter Stahlunternehmen in Deutschland, Japan und anderen, die neue Technologien schnell übernahmen, zurückfielen.

US-Automobilhersteller warteten Jahrzehnte, um die Lean-Produktionsmethode zu übernehmen, trotz ihrer nachgewiesenen Vorteile bei Effizienz und Produktivität. General Motors fand selbst mit seinem Joint Venture mit Toyota bei NUMMI in Kalifornien nicht den Antrieb, Lean-Manufacturing-Techniken einzuführen.

#3: Unwilligkeit des Top-Managements, zusätzliche Ressourcen und Zeit bereitzustellen

In der EDB-Fallstudie stimmten die Manager allgemein zu, dass sie sich stärker mit dem Tagesgeschäft als mit Qualitätsmanagement beschäftigten, obwohl sie dessen Wichtigkeit erkannten. Sie argumentierten, dass die Behebung von Fehlern und Mängeln Zeit koste und sie Qualitätsverantwortlichkeiten lieber delegierten, um sich auf ihre Kernaufgaben zu konzentrieren. Folglich sah das Top-Management keine Dringlichkeit, die für optimale Qualität nötigen Ressourcen bereitzustellen.

Die LNS Research Quality Management Survey 2012-2013 bestätigt diese Sicht. Mehr als die Hälfte der befragten Führungskräfte gab an, dass ihre Organisation Qualitätsmanagement als Aufgabe einer einzigen Abteilung betrachtete und nicht als unternehmensweite Verantwortung.

In einer sich wandelnden Fertigungslandschaft ist die Akzeptanz von Qualität durch Mitarbeiter an der Front ebenso entscheidend wie die Zustimmung der Führungskräfte in den Vorstandsetagen.

#4: Zunehmende Komplexität der Lieferkette

Sich wandelnde Trends in der Fertigung haben Unternehmen gezwungen, in neue Regionen zu expandieren, um niedrigere Produktionskosten und höhere Verfügbarkeit von Rohstoffen und qualifiziertem Personal zu nutzen. Globalisierung hat komplexere Lieferketten geschaffen, die weltweites Supply Chain Management erfordern und das Qualitätsmanagement in der Fertigung weiter verkomplizieren.

Als wesentlicher Aspekt der Lieferkette kann Logistik zum Albtraum werden, wenn der Fluss und die Lagerung von Rohstoffen, Fertigprodukten, Halbfertigprodukten und zugehörigen Informationen zwischen Ursprungs- und Verbrauchsort nicht ordnungsgemäß gemanagt werden.

Qualitätsmanagement in die Hand nehmen

Qualitätsmanagement-Probleme in der Fertigung werden die Hersteller weiterhin beunruhigen, solange sich Denkweisen nicht von oben nach unten ändern. Barrieren für eine Qualitätsmanagement-Strategie werden so lange bestehen, wie Organisationen an einer silo-orientierten Haltung festhalten und Widerstand gegen Change Management leisten.

Es ist an der Zeit, sich von Legacy-Systemen zu verabschieden und stattdessen Lean Manufacturing und andere effektive Geschäftsmodelle zu umarmen.