Rockwell Automation zeigt ROI der digitalen Transformationsreise

Tom O’Reilly, VP Global Business Development bei Rockwell Automation, im Gespräch mit Smart Manufacturing Magazine

Tom, erzählen Sie uns von Rockwell Automations Fünfjahresplan zur Restrukturierung Ihrer Anlagen- und Lieferantennetzwerke und dem Erreichen des „Connected Enterprise“.

Diese Reise begann vor über fünf Jahren. Während wir diesen Prozess durchliefen, skizzierten wir einen sechsschrittigen Prozess, der veranschaulicht, was wir taten, wie wir es heute tun und wie wir mit Kunden darüber sprechen. Der erste Schritt ist das Verstehen der Geschäftsanforderungen. Der zweite Schritt ist die Ermittlung der größten Supply-Chain-Lücken. Dann die Bestimmung der Bereitschaft: Bewertung des aktuellen Zustands Ihrer Fertigungsanlage und -prozesse. Viertens die Entwicklung von Implementierungsplänen, dann Projektmanagement bei der Ausführung der Implementierungspläne, und schließlich eine Phase der kontinuierlichen Verbesserung.

Sie hatten 20 verschiedene Werke zu koordinieren. Welche Lektionen hat das Unternehmen gelernt, die es nun auf Kunden anwendet?

Das größte Problem, das wir entdeckten, war mangelnde Konnektivität – speziell zwischen dem ERP-System und der Fabrik für unsere Automatisierungssysteme. In vielen Fällen hatten wir nicht die richtigen Daten. In einigen Fällen gab es keine Daten. Und in einigen Fällen waren die Daten schlecht. Wenn man sich diese Daten ansieht und Analysen durchführt und sie entweder inkorrekt oder nicht robust genug sind, kann das zu falschen Entscheidungen führen. Eines der Schlüsseldinge in der Bereitschaftsphase ist die Bewertung der Infrastrukturfähigkeiten. Das war eine wichtige Lektion. Und wir sprachen mit unseren Kunden darüber.

Das Zweite, was für Unternehmen, die sich auf Smart-Manufacturing-Reisen begeben, wirklich wichtig ist: Man muss zuerst den Wert finden. Innerhalb der Geschäftsanforderungen: Was sind die echten Werttreiber? Was sind die wirklich großen Probleme, die man angehen muss – die den besten Return on Investment bieten? Manchmal verlieren sich Leute nur in der Technologie.

Ich habe gehört, Rockwell schreibt eine jährliche Produktivitätsverbesserung von vier bis fünf Prozent dieser Veränderung zu. Wie ist das möglich? Und glauben Sie, dass die meisten Hersteller das erwarten können?

Für die meisten Hersteller würde ich sagen: Ja. Aber es hängt von Ihrer Branche und Ihrem aktuellen Zustand ab. Verallgemeinern ist schwer. Sehen Sie, wie wir es gemacht haben/machen, hier einige Beispiele: Lagerbestandstage sanken von 120 auf 82. Wir reduzierten unser CAPEX, was wir CAPEX-Vermeidung nennen, um 30 % pro Jahr. Unsere Lieferleistung in der Lieferkette stieg von 80 % auf 96 %. Unsere Durchlaufzeiten wurden tatsächlich um 50 % reduziert. Und im Kundenservice stieg unsere Lieferung zum Kundenwunschtermin von 82 % auf 98 %. Und in puncto Qualität reduzierten wir unsere PPM (Parts per Million) um 50 %. Das passiert nicht alles am ersten Tag. Man muss sich auf die Bereiche konzentrieren und sie über Zeit kontinuierlich herausarbeiten. Wir glauben, wir können die Kosten kontinuierlich um vier bis fünf Prozent senken.

In Ihrer MES-Praxis arbeiten Sie weltweit mit FANUC an Chancen zusammen. Welches eine Hauptproblem tritt in diesen Kooperationen auf?

Wir haben eine großartige Partnerschaft mit FANUC, die vor etwa sieben Jahren begann. Es geht nicht nur um MES. Wir konzentrieren uns primär mit FANUC auf den Antriebsstrangbereich in der Automobilindustrie. Das größte Problem, mit dem unsere Kunden konfrontiert waren, und einer der Treiber für die Partnerschaft, war die Integration zwischen den Automatisierungssystemen und entweder ihren CNC- oder Robotersystemen. Um unseren Kunden dabei zu helfen, haben wir FANUC dabei unterstützt, EtherNet/IP für die Kommunikation zu übernehmen. Wir bauen auf dem, was wir Add-on-Profile in unserer Programmierung nennen. Im Grunde sind das Bildschirme, die aufpoppen, damit man die Kommunikation im CNC automatisch konfigurieren kann. So haben wir die Integration nahtlos und vorgefertigt gemacht, sodass die Integration sowohl der CNCs als auch der Roboter mit unserem Automatisierungssystem sehr einfach ist.

Würden Sie sagen, die Integration ist jetzt immer ein Kinderspiel oder ist sie in manchen Umständen noch herausfordernd?

Es kommt darauf an, was Sie erreichen wollen. Aber es ist definitiv viel einfacher als früher. Und das sagt nicht nur Rockwell. Das sagen unsere Kunden, wie General Motors. Ihre Integration und dann der Informationsfluss aus beiden Systemen, ob FANUC oder unser System, hinauf in das MES-System und weiter zum ERP, ist viel einfacher. Ich weiß nicht, ob sie sagen würden, es sei ein Kinderspiel, aber sie würden sagen, es sei viel einfacher.

Ist diese gemeinsame Arbeit hauptsächlich automobil? Welche anderen Märkte sind in dieser Beziehung wichtig? Und können Sie bitte sagen, wo Sie weltweit mit ihnen arbeiten?

Die Partnerschaft entstand aus dem Bedarf an Integration zwischen CNC-Robotik und Automatisierungssystemen in der Automobilindustrie. Bisher war der Großteil der Arbeit automotive. Einer der am schnellsten wachsenden Bereiche der Robotik ist die Konsumgüterindustrie. Daher arbeiten wir weltweit 꽤 viel mit FANUC zusammen, primär für Robotik und Konsumgüter, in Nordamerika und Europa. Die Arbeit, die wir mit FANUC gemacht haben, würde ich sagen, die Hauptmärkte sind Nordamerika, China, Europa, Japan und Korea. Das liegt daran, dass dies Automobil-Hubs sind, wo Entscheidungen getroffen werden und/oder die Maschinen gebaut werden.

Welche Art von Konsumgütern?

Entweder Lebensmittel und Getränke oder verpackte Waren.

Und sind die in verschiedenen Ländern?

Das sind meist die entwickelteren Märkte, wo sie nach größeren Kostensenkungen, größeren Effizienzen, vielleicht sogar höherem Durchsatz ohne größere Kapitalausgaben suchen: Westeuropa und Nordamerika.

Welche Länder werden sicher große Wachstumsmärkte in Ihrer MES-Praxis sein?

Nordamerika ist einer. Es gibt viele Advanced-Manufacturing-Initiativen. Und um wettbewerbsfähig zu sein, müssen Sie anfangen, Konnektivität auszuführen und die Konvergenz zwischen IT und OT herzustellen. (Wir nennen es Connected Enterprise.) MES ist ein Schlüssel-Enabler dafür. Wir sehen auch einige aufstrebende Märkte wie China oder Indien, die früher in ihrer Entwicklung aus Sicht der Fertigungsreife sind. Aber sie erkennen, dass sie, um global wettbewerbsfähig zu bleiben, ihre Entwicklung fast überspringen müssen, um global wettbewerbsfähig zu werden.

Lassen Sie uns über die FactoryTalk Cloud Gateway Plattform sprechen, die darin besteht, Informationen aus Fertigungsanlagen, die Ihre Automatisierung nutzen, in eine Cloud-Datenstruktur zu bekommen, wo sie mit anderen Drittanbieterdaten und ERP-Daten kombiniert werden können, und dann Business Intelligence darüber zu legen, um Analysen für Ihre Kunden durchzuführen, um ihnen neue Geschäftseinblicke zu geben.

Mit dem FactoryTalk Cloud Gateway arbeiten wir mit Microsoft zusammen. Wir basieren es auf der Microsoft Azure Cloud. Aber die Software basiert auf unseren Jahren der Erfahrung mit On-Premise-Deployments, indem wir das Anlagenmodell aus unserem FactoryTalk VantagePoint mit anderen modernen Web- und Cloud-basierten Technologien nutzen. Der Vorteil der FactoryTalk Cloud Gateway Plattform ist, dass wir Daten aus mehreren industriellen und geschäftlichen Systemen streamen können. Und dann, wenn sie kombiniert werden, können wir sie kontextualisieren, den Daten Bedeutung geben und sie in sehr benutzerfreundlichen Dashboards und Berichten präsentieren – damit Nicht-Datenwissenschaftler interpretieren können, was im Prozess trendet, und Maßnahmen zur Optimierung ergreifen können.

Wie wichtig sind Cloud-Lösungen wie FactoryTalk Cloud, wenn Sie mit Unternehmen außerhalb der USA arbeiten? Hat Ihr Update dieser Cloud-Plattform letzten Herbst bei internationalen Partnern und/oder Kunden geholfen?

Wir aktualisieren unsere Cloud-Plattform schneller als unsere traditionellen Softwareprodukte. Viele unserer globalen Kunden interessieren sich für den geografischen Standort ihrer Daten, Datenspeicherung, und Microsoft Azures Infrastruktur ist die beste in Bezug auf Cloud-Daten-Transparenz und Compliance. Daher ist die Akzeptanz der Cloud-Plattform von einer globalen Kundenbasis überraschend hoch.

Was tun Sie, um Hersteller zu incentivieren, FactoryTalk Cloud zu adoptieren?

Wir versuchen, es sehr einfach zu machen. Zum Beispiel ist die Konfiguration der Dashboards und die Konnektivität zu unserem Gateway wirklich einfach. Mit ein paar einfachen Schritten können Sie das Gateway mit dem Steuerungssystem verbinden. Die Daten fließen automatisch in die Cloud, und dann können Sie sofort Ihre Dashboards einrichten.

Mit wem haben Sie das Gateway gebaut?

Die Gateway-Software ist unsere eigene Entwicklung, aber sie ist so gestaltet, dass sie sehr erweiterbar mit benutzerdefinierten Adaptern und Anwendungen ist. Wir werden diese APIs bald unserer gesamten Partner-Community anbieten.

Welche anderen Plattformen und Anwendungen bieten Sie an oder bauen Sie, um Wert für Ihre Kunden im Ausland zu schaffen?

Auf der Automation Fair letzten November kündigten wir FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, die FactoryTalk TeamONE-Anwendung und viele dieser zweckgebundenen Anwendungen an. Sehr skalierbar, einfach zu bedienen, einfach zu implementieren. Wir hoffen, dass wir durch die Produktion dieser modularen Anwendungen, die sehr kosteneffektiv sind, Menschen einen schrittweisen Ansatz ermöglichen, anstatt zu versuchen, den Elefanten in einem Bissen zu essen.

Wenn Sie diese Software nutzen, um Ausfälle zu erkennen und zu beseitigen, was sind die zwei oder drei häufigsten Ausfälle, die sie findet und beseitigt?

Einer der Hauptvorteile, die wir gesehen haben, ist, dass Kunden unbekannte Probleme aufdecken. Typischerweise in einer Fertigungsanlage wissen entweder der Bediener oder die OT-Leute, wo sie Herausforderungen bei Leistung, Qualität oder Durchsatz haben. Sobald Kunden das System installieren und beginnen, diese Probleme zu lösen, finden sie oft andere Probleme, von denen sie sich nicht bewusst waren. Es könnten Engpässe in vor- oder nachgelagerten Fertigungsprozessen sein, zum Beispiel.

Wie alle anderen waren Rockwells Kunden vorsichtig bei der Cloud-Adoption. Was tun Sie, um sie zu überzeugen, dass jetzt der richtige Zeitpunkt ist? Und werden die Ransomware-Angriffe dieser Woche die Bemühungen zur Förderung der Cloud-Adoption erschweren?

Erstens haben sich Zuverlässigkeit und Fähigkeiten von Cloud-Lösungen enorm verbessert. (Außerdem müssen unsere Kunden ihre eigene Infrastruktur nicht mehr warten, und das wird für viele immer wichtiger.) Zweitens ist die Skalierbarkeit von Cloud-Diensten mit On-Prem-Fähigkeiten fast unmöglich zu reproduzieren. Unsere Kunden können klein anfangen und viel schneller skalieren, als wenn sie es selbst bauen und warten würden. Die Sicherheit von Cloud-Lösungen ist wahrscheinlich besser als bei On-Premise-Lösungen. Und das spielt, denke ich, in den zweiten Punkt hinein. Cloud-Dienste werden viel häufiger aktualisiert.

Wir glauben, dass viel der aktuellen Ransomware das betraf, was man als unmanaged IT-Assets bei unseren Kunden bezeichnen würde – wo sie diese nicht auf dem neuesten Stand gehalten haben oder nicht die richtige Sicherheit hatten. Das war entweder der Einstiegspunkt oder der Anfang. Cloud-Dienste wären potenziell eine größere Prävention dagegen. Das ist unser erster Gedanke. Offensichtlich würden Leute nach diesem Vorfall Angst haben und versuchen zu verstehen, was passiert ist. Aber unser erster Gedanke ist, dass dies unsere Kunden tatsächlich zu stärkerer Cloud-Nutzung drängen könnte.

Als Rockwell Werke in Singapur und Mexiko bauen musste, wie haben Sie das tribale Wissen über Fertigungsprozesse bei Rockwell in diese Märkte transferiert?

Wir bauten die Singapur- und Mexiko-Anlagen später in unserer Reise, sodass wir unseren sechsschrittigen Prozess für die Implementierung des Connected Enterprise an jedem unserer Standorte entwickelt und an mindestens 10 Standorten ausgeführt hatten. Es ist wichtig, die besten Fachexperten für spezifische Aspekte des Prozesses zu haben, die komplex, einzigartig oder sehr kritisch waren. Wir brachten diese Fachexperten zu jedem Werk, um sicherzustellen, dass diese Prozesse richtig hochgefahren wurden. Schließlich stellten wir fest, dass es sehr wichtig war, standardisierte Systeme und Architekturen vor Beginn der Reise bereitzuhalten.