Der Nike-Effekt: Wie Industrie 4.0 reale Innovationen beschleunigt

Industrial Internet vs. Industrie 4.0

Im englischsprachigen Raum ist der Begriff „Industrial Internet“ verbreitet, während im deutschsprachigen Raum „Industrie 4.0“ bevorzugt wird. Wir verwenden beide Begriffe synonym.

In Europa verläuft der Übergang von der Theorie in die Praxis noch ungleichmäßig. Während das Industrial Internet Consortium (IIC) und US-Unternehmen bereits vor Monaten mit der Umsetzung des Industrial Internet begannen, konzentrieren sich deutsche Initiativen weiterhin stark auf Standards und Terminologie. Richard Soley, Executive Director des IIC, propagiert eine „Just do it“-Mentalität – den Nike-Effekt – und fordert schnelles, praxisnahes Experimentieren.

Bei der Bosch Group laufen weltweit über 70 Projekte, die die Machbarkeit von Industrie 4.0 testen. Mit mehr als 220 Fertigungsstandorten als Endanwender und einem umfassenden Produktportfolio, das Maschinen, Komponenten und Softwarelösungen umfasst, ist Bosch einzigartig positioniert, um zu evaluieren, wie sich das Industrial Internet in die Produktion einbetten lässt.

Der Innovationszyklus der Industrie 4.0

„Industrie 4.0 ist Realität“ – und das ist nicht nur unsere Sicht. Der Innovationszyklus der Industrie 4.0 (siehe Abbildung) veranschaulicht einen kontinuierlichen Prozess, der Zulieferer – von Maschinen- und Komponentenherstellern – dabei unterstützt, ihre Angebote in neue, datengetriebene Services zu überführen. Er beantwortet auch die häufige Frage: Wo sollte ein Unternehmen, eine Abteilung oder Einheit beginnen?

Quelle: Bosch.IO

Anwendung des Innovationszyklus der Industrie 4.0

Der Zyklus besteht aus drei Kernphasen, die sequenziell oder – wo sinnvoll – parallel durchlaufen werden können.

1) Phase: Produktfunktionen

Maschinen und Komponenten mit Industrie-4.0-Fähigkeiten ausstatten: Sensoren, Aktoren, eingebettete Informationsverarbeitung und Maschinen-Software. Netzwerkkonnektivität ermöglichen, damit Felddaten erfasst, on-device verarbeitet und darauf basierend agiert werden kann. Sicherer Remote-Zugriff mit klaren Berechtigungen ist essenziell.

Was ist jetzt schon machbar? Echtzeit-Qualitätsdaten aus Produktionslinien zentral verfügbar machen, für sofortige Transparenz und Entscheidungen.

2) Phase: Datenanalyse

Relevante Daten von im Einsatz befindlichen Geräten sammeln, analysieren, um Erkenntnisse zu gewinnen, und diese zurück in das System einspeisen. Fokus auf Daten, die direkt definierte Ziele unterstützen – wie Reduzierung von Serviceeinsätzen oder Abweichungskosten – um die Fallstricke von Big-Data-Überlastung zu vermeiden.

Was ist jetzt schon machbar? Qualitätsabweichungen durch fortgeschrittene Analytik erkennen, proaktive Alerts an Service-Teams für schnelle Behebung auslösen.

3) Phase: Neue Services

Erkenntnisse nutzen, um wertschöpfende Services zu designen. Zwar kann der ROI Zeit brauchen, doch das Fundament für nachhaltiges Wachstum ist gelegt.

Was ist jetzt schon machbar? Zustandsbasierte Monitoring-Services mit automatisierten Wartungsauslösern anbieten, Echtzeitdaten nutzen, um Verschleiß vorherzusagen, Ausfälle zu verhindern und Servicevereinbarungen zu optimieren – zum Vorteil von Lieferanten und Kunden.

Industrie 4.0 lohnt sich – Chancen ergreifen

Ob Sie als Maschinen- oder Komponentenhersteller neue Service-Erlösquellen erschließen wollen, oder als Produktionsleiter fehlerfreie Ausgabe anstreben: Industrie-4.0-Lösungen befähigen Sie, diese Ziele heute zu erreichen.