Top 10 bewährte Kostensenkungsstrategien für Hersteller

Bei Kostensenkungstechniken schauen viele Hersteller instinktiv auf Kürzungen – von Entlassungen bis zum Zurückfahren neuer Technologien. Doch diese Methoden können die Moral senken und Innovation ersticken, wodurch Wettbewerber vorbeiziehen.

Gute Nachrichten: Es gibt andere Wege, Geld zu sparen, die dem Geschäft nicht schaden – und es sogar gedeihen lassen. Wir haben zehn Wege zusammengestellt, die helfen können, Kosten zu senken, ohne Personal oder Kreativität zu kürzen. Diese Ideen beinhalten oft mehrere kleine Kostensenkungsmaßnahmen, die sich letztlich zu erheblichen Einsparungen summieren, und sind auf Hersteller aller Branchen anwendbar.

Zehn Wege, wie Hersteller Geld sparen können

1. Eine vollständige Bewertung durchführen

Eine gründliche und realistische Bewertung aller Fertigungsanlagen sollte der erste Schritt bei der Problemlösung sein. Kosteneffizienz, Kostensenkung und Spend-Analytics müssen bei Supply Chain Management (SCM) und Procurement ganz oben stehen. Laut Deloittes Global Chief Procurement Officer (CPO) Study 2018 nennen fast 80 % der CPOs Kostensenkung als starke Geschäftspriorität. Natürlich müssen auch andere Betriebsbereiche unter die Lupe genommen werden. Indem man sich Zeit nimmt, das Gesamtbild zu betrachten und objektive Bewertungen jedes Bestandteils vorzunehmen, rüsten sich Hersteller für kurz- und langfristigen Erfolg. Da interne Evaluatoren oft den Wald vor lauter Bäumen nicht sehen, kann ein externer Berater helfen.

2. ROI priorisieren (und ROX in Betracht ziehen)

Nach einer Bewertung ist es wichtig, Ergebnisse zu priorisieren. Oft gehen Hersteller Jahre ohne umfassenden Audit, was zu veralteten Prozessen, Verfahren und Technologien führt. Ein objektiver Priorisierungsansatz ist daher essenziell. Hersteller sollten auch ROX (Return on Experience) in Betracht ziehen. Kostensenkung sollte auch Endnutzern nützen und ihnen ein besseres Erlebnis bieten. Wenn Geld in Bereiche umgeschichtet werden kann, die letztlich Kundeninteraktionen verbessern und messbare Ergebnisse liefern – es lohnt sich, die Branchenposition zu verbessern. Mehr zu ROX hier.

3. Verbesserungspotenziale intern suchen

Man weiß nie, wo die nächste große Idee herkommt – daher ist es wichtig, Mitarbeiter auf dem Shopfloor einzubeziehen. Sie sind täglich in den Gräben und können eine großartige Quelle für Ideen zur Prozessverbesserung und Wertschöpfung sein. Ebenfalls wichtig: Beginnen Sie, tribales Wissen zu dokumentieren. Mit fast 25 % der US-Bevölkerung, die bis 2025 60 Jahre oder älter sein wird, verlieren Hersteller viele Mitarbeiter durch Ruhestand – es ist imperativ, ihr Wissen und ihre Erfahrungen festzuhalten, um sie an die nächste Generation weiterzugeben.

Pro-Tipp: Mitarbeiter mit einem Prozentsatz der Kosteneinsparungen aus ihren Verbesserungsideen zu belohnen, ist ein großartiger Weg, ihre Bereitschaft zu fördern, weitere Einsparmöglichkeiten zu suchen.

4. Alte Ideen überdenken

Nicht das Kind mit dem Bade ausschütten. Ein gängiges Sprichwort, und Hersteller sind allzu oft schuldig daran. Wenn eine Kostensenkungsmethode nicht funktioniert, wird sie oft komplett verworfen, ohne zu merken, dass der Keim einer großartigen Idee darin steckt. Ursprüngliche Ideen sind nicht notwendigerweise schlechte Ideen – und indem man zurückgeht und zuvor vorgeschlagene Kostensenkungsmethoden neu bewertet, können neue Ideen angestoßen oder eine Neubewertung angeregt werden, die ihre Umsetzung jetzt oder in Zukunft inspiriert.

5. ISO 9001 Standards befolgen

Ein kleiner Preis für einen Vorsprung. Ob eine Anlage einen oder eine Million Mitarbeiter hat – ISO 9001 legt die Anforderungen fest, die eine Organisation in ihrem Qualitätsmanagementsystem für die Zertifizierung einhalten muss. Der Standard ermöglicht Herstellern, Kundenanforderungen an Produkt oder Service zu erfüllen und regulatorische Vorgaben zu erfüllen. Er hilft auch, konsistent Qualitätsprodukte zu liefern, was Kundenzufriedenheit und Systemprozesse verbessert. Besuchen Sie die ISO-Website für die aktuellen Standards (die Version 2015 bleibt aktuell).

6. Energieverbrauch reduzieren (und grüner werden)

Energieverbrauch ist nach Personal der zweitgrößte Kostenblock in der Fertigung. Um Energiekosten nach einer Bewertung zu senken, sollten Hersteller Produktionsentscheidungen basierend auf Nachfrage treffen. So sparen sie Energiekosten, ohne Output oder Kundenzufriedenheit zu opfern. Adleraugen bei der Überwachung von Produktionsprozess und Betriebsbedingungen in Echtzeit sind ebenfalls essenziell, um Energieausgaben (und steigende Kosten) zu managen. Einige Wege zur Kostensenkung:

• Installation energieeffizienter Beleuchtung
• Optimierung von Druckluftkompressoren und Leckbeseitigung
• Generalüberholung oder Austausch alter HLK-Anlagen
• Bildung eines Energiemanagement-Teams
• Neuplanung des Einsatzes leistungsstarker elektrischer Maschinen
• Implementierung einer Continuous-Improvement-Strategie

Jeder dieser Vorschläge mag Kosten verursachen, aber eine Bewertung sollte zeigen, wie jeder langfristig Kosten senkt. Ein weiterer Vorteil? Geringerer Energieverbrauch macht das Unternehmen grüner – was weit dabei hilft, neue Kunden oder Talente anzuziehen.

7. Durch Automatisierung smarter arbeiten

Durch Automatisierung oder Konsolidierung repetitiver manueller Prozesse können Hersteller Produktqualität steigern, Durchsatz verbessern und potenziell Kosten senken. Robotik und Automatisierung haben sich stetig weiterentwickelt, seit sie in den frühen 1960ern in Fabriken einzogen. Heute, mit Fortschritten in Sensorik und Machine Learning, sind Roboter intelligenter, vielseitiger, flexibler und stetig günstiger. Mit kollaborativen Robotern (Cobots) können Arbeiter sicher mit Maschinen interagieren, die nun repetitive, gefährliche und ergonomisch belastende Aufgaben übernehmen. Ergebnis: verbesserte Arbeitssicherheit und reduzierte Ausfallkosten. KMUs, die sich Robotik und Automatisierung zuvor nicht leisten konnten, finden zunehmend positiven ROI, da Automatisierungskosten sinken und Bedienbarkeit steigt.

8. Schrott an Händler verkaufen

Eines Mannes Müll ist eines anderen Mannes Schatz. Das gilt besonders für Hersteller, die überschüssiges Material oft auf Deponien entsorgen. Aber Schrott an Händler zu verkaufen, ist ein nützlicher – doch oft übersehener – Ansatz, um bei Metall, Batterien und Elektronik Geld zu verdienen. Nicht nur verdienen Hersteller Geld, sie sichern auch durch Recycling eine bessere Zukunft für die nächste Generation. Haben Sie ungenutztes Material? Viele Hersteller finden auch einen Liquidator, der es übernimmt und den Verkauf managt – während Bargeld in die Kasse fließt.

9. Mit Lieferanten und Frachtführern verhandeln

Langfristige Beziehungen zu Lieferern und Spediteuren sind essenziell für den Erfolg eines Herstellers – aber das heißt nicht, den ersten Preis zu akzeptieren. Hersteller müssen ihre Position nutzen und versuchen, bessere Konditionen auszuhandeln. Verhandlungen sollten nicht negativ gesehen werden; sie können erheblich zum Geschäftserfolg beitragen, gegenseitigen Respekt aufbauen und langfristige Qualitätslösungen liefern – statt schlechter Kurzzeitlösungen, die weder Partei zufriedenstellen. Verhandlungen helfen auch, zukünftige Probleme und Konflikte zu vermeiden.

10. Lean Manufacturing annehmen

Lean Manufacturing entfernt oder minimiert nicht-wertschöpfende Aktivitäten aus dem Fertigungsprozess – vom Front Office bis zur Distribution. Resultat: reduzierte Fertigungskosten und erhöhte Time-to-Market, wodurch Hersteller ihr volles Potenzial ausschöpfen. Lean reduziert Verschwendung – in Bewegung, Lagerbestand, Wartezeit, Transport, Information, Qualität, Überproduktion, Verarbeitung und Kreativität. Lean sollte Teil der Unternehmenskultur werden, was Teamwork und Kooperation erfordert, aber am Ende macht der Fokus auf „kontinuierliche Verbesserung“ ein Business – und seine Bilanz – deutlich besser.

Indem Sie auch nur einige der oben genannten Kostensenkungsideen umsetzen, können Hersteller auf dem Weg zu höherer Rentabilität sein. Bevor Sie eine Kostensenkungsreise antreten, denken Sie an eines: Obwohl Kosten senken und Geld sparen sich gut anfühlt, ist es wichtig, die Qualität Ihres Produkts oder Services nicht zu opfern. Endnutzer müssen immer Priorität #1 bleiben.