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Innenkanten zerspanen: Werkzeuge schonen & Standzeit maximieren

Vieles in CAM ist knifflig, aber einen Aspekt sollten Programmierer nie vernachlässigen, wenn Werkzeuge lange halten sollen: Wie interne Ecken bearbeitet werden. Warum Analyse der inneren Radien am Modell kritisch für Toolpath-Programmierung ist.

Warum Radienanalyse wichtig ist

Beispiel: Teil im Bild. Deutlich viele konkave Radien in diesem Setup.

Risiken bei falschem Werkzeug: Gouging (Anschneiden) am Teil, Restmaterial bleibt liegen, oder Werkzeugbruch – alles unerwünscht. Wenn Werkzeug in Ecke eintritt, wächst Eingriffswinkel unweigerlich → steigende Kräfte auf Schneide → potenzieller Bruch oder schlechte Oberfläche durch Werkzeugablenkung.

Richtiges Werkzeug für Innenkanten wählen

Drei Szenarien:

  1. 8-mm-Kugelkopffräser für 3-mm-Radius → zwangsläufig Restmaterial → zusätzliche Toolpaths nötig.
  2. Werkzeugradius = Teilradius → kein Restmaterial, aber sprungartiger Eingriffswinkel-Anstieg → Werkzeugschädigung.
  3. Kleineres Werkzeug (z. B. 6 mm für 5 mm Radius). Eingriffswinkel steigt noch, aber leichte Vorschubreduktion kompensiert steigende Schnittkräfte → bessere Oberfläche, geringeres Bruchrisiko.

Szenario 3 = wünschenswertest & effektivste. Faustregel: Werkzeugradius 80 % des minimalen konkaven Radius.

Minimalen Radius am Teil finden

Wie sicherstellen, richtiges Werkzeug für Innenkanten zu wählen? Ich führe zuerst schnelle Minimum Radius Analysis im Manufacture Workspace durch.

Beispielteil: Sweet Spot bei 5 mm (Bild). → Max. Werkzeugdurchmesser 8 mm (exakt 80 %-Marke) für problemlose Bearbeitung.

Radien an verfügbare Werkzeuge anpassen

Alternative (falls Designspecs erlauben): Radien modifizieren für vorhandene Werkzeuge. Beispiel: 5-mm-Radien (rot markiert) als kleinste gefunden. Design Workspace → Flächen wählen → Press/Pull Tool → Wunschradius setzen.

Neuer Minimalradius 6 mm → max. Werkzeugdurchmesser 10 mm (Werkzeugradius ~83 % der zu bearbeitenden Radien).

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