Metallbearbeitungseffizienz steigern mit M.A. Fords TuffCut XT Schaftfräsern

In der Metallbearbeitung sind Vorteile wie erhöhte Produktivität, längere Werkzeugstandzeit und bessere Oberflächen entscheidend für den Wettbewerbsvorsprung. Deshalb ist die TuffCut® XT Linie von Schaftfräsern eine überzeugende Wahl für Werkstätten. Wir sprechen mit M.A. Ford® über die Entwicklung ihrer Fräserlinie.

Der Konkurrenz voraus zu sein, ist in der heutigen Fertigungsumgebung essenziell. Das bedeutet: up to date bleiben bei neuester Industrie-Hardware, Werkzeugen und Techniken, um Chancen auf langfristigen Erfolg zu maximieren.

Manche Fertigungsunternehmen setzen auf schnelle Kostensenkungen, um über die Runden zu kommen – aber dieser Ansatz bringt oft nur kurzfristige kleine Einsparungen.

Beispiel: Manche Werkstätten fokussieren sich auf den Dollar-Preis des Werkzeugs,假设, ähnlich aussehende Werkzeuge performen ähnlich. In der Realität kann ein zuverlässigeres, langlebigeres, besser auf Ihre Zerspanungsbedürfnisse abgestimmtes Werkzeug Jobs in kürzerer Zeit erledigen als ein minderwertiges Produkt.

Das spricht für die Idee, dass Maschinenzeit eine der teuersten Ressourcen in einer Fertigungsstätte ist. Wenn Sie ein Werkzeug genauso lange laufen lassen wie das vorherige, aber die Zykluszeit halbieren, sparen Sie langfristig mehr als durch den Kauf billigerer Werkzeuge.

„Fragt man den durchschnittlichen Maschinenbediener oder Lohnfertiger nach seiner Nr. 1 Sorge, wäre es meist Werkzeugstandzeit“, sagt Dirk Dietsch, Great Lakes Region Regional Business Manager bei M.A. Ford, ansässig in Davenport, Iowa.

„Offensichtlich wollen sie den größten Bang für ihren Buck, aber oft schauen sie nicht auf die Produktivitätsseite“, fügt er hinzu. „Wenn Sie ihnen hohe Materialabtragsraten zusätzlich zu längerer Standzeit geben, haben Sie das Beste aus beiden Welten.“

Wie die TuffCut XT Linie Produktivität verbessert

Die TuffCut XT Linie von M.A. Ford ist ein Paradebeispiel. Die Werkzeuge performen besser und halten länger als Wettbewerbsprodukte, weil sie Stillstandzeiten minimieren und Produktivität maximieren – was sie kosteneffektiv macht.

Die Werkzeuge wurden für spezifische Anwendungen in Stählen, rostfreien Stählen, Sonderlegierungen, Gusseisen und gehärtetem Stahl entwickelt. Sie kommen in Branchen wie Medizintechnik und Luftfahrtbearbeitung zum Einsatz, so Dietsch, und bearbeiten Materialien wie hitzeresistente Superlegierungen, Titan, Kobalt-Chrom, 17-4 PH rostfreier Stahl und mittel- bis hochkohlenstoffhaltige Stähle. Zunehmend nutzen Waffenhersteller die Fräser für gehärteten Stahl, fügt er hinzu.

Die beliebtesten Produkte von M.A. Ford in der TuffCut XT Linie sind die Vollhartmetall 277 Serie – ein 4-zähniger, variabler Spiralwinkel Fräser mit der firmeneigenen ALtima® Blaze Beschichtung, der ein breites Materialspektrum von Stählen bis Hochtemperaturlegierungen bewältigt – sowie die 278 Serie, die 5-zähnige Version für High-Efficiency-Fräsen und Schlichtanwendungen.

Nahezu 1.200 Varianten stehen zwischen der 277 und 278 Linie zur Verfügung – mit Schnittlängenoptionen von kurz bis extra-lang, Halsfreigabe-Optionen, sowie Optionen mit gestaffelter Spanbrechergeometrie, sagt Derek Nading, Applications Engineer bei M.A. Ford. „Leute wollen immer unterschiedliche Nutlängen und Endkonfigurationen – dieses Angebot deckt all diese Bedürfnisse sehr gut ab.“

Verbesserte Performance zu wettbewerbsfähigen Preisen

Performance und Preis sind wichtige Aspekte von M.A. Fords Angebot, sagt Dietsch.

„Wir sind definitiv für unsere Performance bekannt, und jeder, der je einen M.A. Ford Fräser gefahren hat, wird Ihnen sagen, dass er extrem zufrieden mit der Werkzeugperformance war“, sagt er. „Was uns vielleicht auszeichnet: Wir bieten einen sehr guten Preis, und während wir starke Performance haben, bieten wir diese zu einem sehr wettbewerbsfähigen Preis an.“

Schlüssel zu dieser Performance ist die firmeneigene ALtima Hochleistungsbeschichtung, die es erlaubt, Werkzeuge bei höheren Geschwindigkeiten und Vorschüben in einer breiten Materialpalette zu fahren. Sie ermöglicht auch Trockenbearbeitung dank der hohen Oxidationstemperatur der Beschichtung.

Die neuere ALtima Blaze Beschichtung ist für noch höhere Materialabtragsraten ausgelegt, fügt Dietsch hinzu. „Ich glaube, Sie werden feststellen, dass es die beste Beschichtung am Markt ist“, sagt er. „Sie hat den breitesten Anwendungsbereich für eine Hochleistungsbeschichtung.“

Dietsch berichtet, ein Kunde habe sie kürzlich an 52100 Wälzlagerstahl getestet – ein tiefhärtender Legierungsstahl für hochbelastete Teile.

„Er schruppte ein Teil mit unserem 278, 5-Zahn-Serienwerkzeug, und konnte den Standzeit- und Kubikzoll-Materialabtrag nicht glauben, den er damit erreichte“, sagt Dietsch.

Bessere Oberflächen durch exzellentes Engineering

M.A. Ford Kunden erreichen bessere Oberflächen dank des variablen 38- bis 41-Grad-Spiralwinkels beim 277er – was bedeutet, dass der Spiralwinkel von Zahn zu Zahn variiert, genauso wie die Teilung, sodass der Abstand zwischen Zähnen nicht 90 Grad beträgt, sondern versetzt ist. Diese beiden Features reduzieren Rattermarken und Harmonics wirklich und erlauben extrem glatte Schneid-/Scherschlagwirkung, sagt Nading.

Abseits guter Geometrie und Substrat ist der Schlüssel zu einem guten Werkzeug sein Design, sagt Dietsch.

„Bei M.A. Ford haben wir exzellente Engineering-Tool-Designer mit langjähriger Metallbearbeitungserfahrung – diese Leute können phänomenale Werkzeuge entwickeln und haben das zahllose Male bewiesen“, sagt er. „Ich spreche mit Kunden, höre, was sie brauchen, bringe die Idee zu unserem Engineering-Team – und sie liefern phänomenale Geometrien. Ein großer Teil davon ist die jahrzehntelange Erfahrung, die sie damit haben.“

Vollhartmetall-Schaftfräser Expertise

Erwähnenswert: Diese Fräser können eine nützliche Lösung für schwächere Setups sein, sagt Nading. Die Industrie tendiert stark zu Hochgeschwindigkeitszerspanung, und manche Kunden denken, sie müssten bei diesen dynamischen Strategien immer mehr Zähne einbauen – aber das ist nicht immer der Fall. Mit höheren Zahnzahlen steigen axiale Kräfte, was in schwächeren Setups zum echten Problem werden kann. „Da können 277 und 278 wirklich gute Fallback-Werkzeuge sein“, sagt er.

Dietsch fügt hinzu: Beim Vergleich Vollhartmetall-Schaftfräser vs. Wendeplattenfräser lohnt sich ein Blick auf M.A. Ford, weil deren Produkte die im Wendeplattengeschäft tätigen Konkurrenten, die auch Vollhartmetall machen, outperformen können – und das zu einem sehr guten Preis.

„Die verdienen ihr Geld mit dem, was wir Press-and-Treat Wendeplatten nennen, und haben höheren Overhead als wir – das bedeutet höhere Kosten“, sagt er. „Also sollten Kunden M.A. Ford in Betracht ziehen, auch wenn wir nicht im Indexable-Bereich sind. Wir spezialisieren uns auf Vollhartmetall-Rundwerkzeuge, weil dort unsere Expertise liegt.“

Welche Arten von Schaftfräsern finden Sie in Ihrer Werkstatt am nützlichsten? Teilen Sie Ihre Gedanken in den Kommentaren unten.