Lager-Barcode-Implementierung: Bewährter Schritt-für-Schritt-Blaupause

Das Aufkommen von COVID-19 hat viele Verbraucherverhalten beschleunigt, die Auswirkungen auf Lageroperationen haben. Zu den bemerkenswertesten Trends zählen der Anstieg von E-Commerce-Verkäufen und der Wandel zu E-Grocery-Services, die beide stetig wachsen. Zudem beeinträchtigen Arbeitskräftemangel und Rekrutierungsherausforderungen die Lager- und Logistikbranche, was die Bewältigung der Nachfrage noch schwieriger macht.

Viele Lagermanager setzen auf Automatisierungstechnologien, um operative Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben. Von diesen Technologien ist Barcode-Scanning eine der beliebtesten. Ein typisches Lager muss Versand, Wareneingang, Nachschub, Kommissionierung und Verpackung managen – oft gleichzeitig. Barcodes geben jedem Regal, Container oder Artikel eine eindeutige Kennung, die den Gütertransfer zwischen verschiedenen Standorten innerhalb und außerhalb eines Lagers erleichtert.

In diesem Leitfaden beschreiben wir einen schrittweisen Prozess für die Implementierung von Barcodes in einer Lagerumgebung. Als Schlüssel für effizientes Bestandsmanagement hat sich Barcode-Technologie als praktische und zuverlässige Methode zur Warenverfolgung etabliert. Es gibt viele Überlegungen vor, während und nach der Barcode-Implementierung – dieser Leitfaden erklärt die Grundlagen für einen erfolgreichen Übergang.

Sie lernen:

• Warum Barcodes im Lager nutzen?
• Initialen Barcode-Plan erstellen
• Zentrale Software-Plattform konfigurieren
• Barcode-Symbologien auswählen
• Barcode-Etiketten designen
• Barcode-Inventarprozesse etablieren

Warum Barcodes im Lager nutzen?

Effizienz in einem Lager erfordert das reibungslose Bewegen von Großgebinden und Einzelprodukten durch mehrere einzigartige Schritte. Die Nutzung von Tabellenkalkulationen und manueller Dateneingabe für Inventurzählungen und andere Aktivitäten kann zu Fehlern führen und Mitarbeiter daran hindern, schnell auf Veränderungen zu reagieren. Lager-Barcode-Etiketten ermöglichen es Ihnen, jeden Lagerstandort (mittels Lagerbodenetiketten oder Hängeetiketten), Regal, Palette und Container mit einem Label zu versehen, das jederzeit einfach gescannt werden kann. Dies ist nützlich für halbautomatisierte Zykluszählungen und den Bestandsübertrag zwischen Abteilungen oder Standorten.

Zusätzlich zum automatisierten Scannen bieten Barcodes einige einzigartige Vorteile, die für Lageroperationen wichtig sind:

• Schnellere Auftragsbearbeitung
• Reduzierte Verwaltungs- und Betriebskosten
• Weniger Fehler
• Höhere Bestands- und Zykluszählgenauigkeit
• Exzellente Skalierbarkeit für zukünftige Erweiterungen
• Professionelles und organisiertes Lagerlayout

Der Einsatz eines Barcodesystems ermöglicht auch die Entwicklung eines permanenten Bestandskontrollsystems durch Überwachung von Echtzeitdaten und Nutzung eines zentralen Warehouse Management Systems. Diese Softwareplattformen erlauben auch das Verknüpfen wichtiger Informationen wie Produktgröße und -gewicht mit jedem eindeutigen Barcode.

Initialen Barcode-Plan erstellen

Die erste Phase jeder neuen Barcode-Implementierung sollte mit einem initialen Plan beginnen. Dies verhindert nicht nur zukünftige Probleme, sondern stellt auch Kompatibilität zwischen den verschiedenen Komponenten des Barcodesystems sicher. Die folgenden Schritte sind ein guter Startpunkt für Ihren Barcode-Etikettierungsplan.

Inventar-Barcode-Bedarf ermitteln

Es ist hilfreich, eine Liste aller bestehenden und potenziellen SKUs und Varianten für das Lager zu erstellen. In vielen Fällen kann der Hersteller-Barcode für einen bestimmten Artikel genutzt und in Ihr System übernommen werden. Jeder Artikel sollte eine eindeutige Barcode-Nummer und einen zugewiesenen Lagerort haben, und ein Prozess sollte vorhanden sein, um Artikel bei Ankunft und Versand zu prüfen und zu scannen.

Lagerlayout prüfen

Die Entscheidung, wo Barcodes platziert werden, ist eine wichtige Entscheidung, die nach Prüfung des Layouts von Lagerregalen, Regalböden und Transitwegen in der Einrichtung viel einfacher fällt. Scans, die von Lagermitarbeitern durchgeführt werden, müssen vom Bodenlevel aus erfolgen, und es ist wichtig zu entscheiden, wie mit Artikeln umgegangen wird, die auf erhöhten Regalen lagern. Für diesen Bestand können Sie entweder in Langstreckenscanner mit erweiterter Reichweite investieren oder duplizierte Produkt-Barcodes auf Bodenhöhe anbringen. Dies ist der perfekte Zeitpunkt, um den Warenfluss durch das Lager zu prüfen und die beste Art zu bestimmen, Bereiche wie Kühllagerregale, Gänge, interne Docks und Türen sowie externe Türen und Andockbereiche zu kennzeichnen.

Produkt-Lieferkette untersuchen

Viele Lager handhaben Großgebinde einschließlich Totes, Paletten und Intermediate Bulk Containers (IBCs). Wenn ein Lager auch Fulfillment betreibt, können diese Großgebinde aufgebrochen und einzelne Artikel in den Bestand übernommen werden. Es ist wichtig, die Barcodes auf diesen Paketen zu prüfen, um sicherzustellen, dass einfach zwischen Großgebinden und Einzelartikeln unterschieden werden kann. Für Lager, die eng mit Lieferanten und Händlern zusammenarbeiten, kann es auch hilfreich sein, Barcode-Symbologien zu prüfen, um die Scansysteme über die Lieferkette abzustimmen.

Bestehende Lagersteuerungssysteme abstimmen

Wenn das Lager bereits in Betrieb ist, gibt es bereits eine Reihe verschiedener Prozesse. Der wahre Wert eines Barcodesystems liegt in der Effizienzsteigerung – die Prüfung Ihrer bestehenden Verfahren hilft, Schritte zu identifizieren, die durch Barcodes ersetzt werden können. Die Einbindung von Mitarbeitern und die gemeinsame Arbeit an der Lösung fördert auch die Akzeptanz und bringt alle an Bord. Dies ist auch ein entscheidender Punkt, an dem Sie Ihr bestehendes Lagersteuerungssystem und Ihre Softwareplattformen prüfen sollten.

Zentrale Software-Plattform konfigurieren

Nach der Etablierung von Barcodes können diese einfach mit zusätzlicher Hardware gescannt werden, die an eine zentrale Softwareplattform angebunden ist. Die beliebtesten Inventar- und Asset-Management-Plattformen für Lager sind Warehouse Management Systems (WMS), Computerized Maintenance Management Systems (CMMS) und Enterprise Asset Management Systems (EAM). Wenn bereits eine Softwareplattform vorhanden ist, sollten Sie die Anforderungen prüfen, um zu bestimmen, welche Barcode-Symbologien und -Scanner kompatibel sind.

Dies ist auch ein guter Zeitpunkt, um Ihren Barcode-Scanning-Bedarf und die im gesamten Lager eingesetzte Hardware zu bestimmen. Scanner sind als computer-angebunden, mobil-angebunden oder kabellos erhältlich. Einige Scanner haben mehrere Verbindungsmethoden in einem einzigen Gerät integriert. Es ist auch wichtig, Scanner mit ausreichender Scandistanz für die gewünschten Barcode-Tagging-Standorte im Lager auszuwählen. Weitere Scan-Hardware-Optionen zur Prüfung sind Lademethode, Akkulaufzeit und ob ein ruggedized Gerät für anspruchsvollere Anwendungen erforderlich ist.

Barcode-Symbologien auswählen

Nach Prüfung der Kompatibilität mit Ihrer Scan-Hardware und dem zentralen Softwaresystem können Sie ein spezifisches Design für Ihre Barcode-Etiketten wählen. Barcode-Designs sind entweder eindimensional (1D) oder zweidimensional (2D). Ein 1D-Barcode verwendet vertikale Linien variierender Breite, um Daten zu kodieren, die entweder numerisch (nur Zahlen) oder alphanumerisch (Zahlen und Buchstaben) sein können. Das 2D-Barcode-Design, wie der beliebte QR-Code, verwendet Quadrate zur Datencodierung.

Die wichtigste Überlegung bei der Auswahl von Barcode-Etiketten ist die Wahl einer Kodierungsoption, die logisch und so einfach wie möglich ist. Da viele Lager Einzelhandelsprodukte handhaben, sind dies einige gängige Barcode-Symbologien, denen sie begegnen können:

• UPC Code (1D numerisch). Wahrscheinlich der bekannteste Verbraucher-Barcode, verwendet in der überwiegenden Mehrheit der Produkte, die an Einzelhandelsstandorte geliefert werden. Der Code kann 12 Ziffern darstellen, um das spezifische Produkt und die Herstelleridentität zu identifizieren.
• EAN Code (1D numerisch). Der EAN-Code ist dem UPC-Code fast identisch, wird aber für Point-of-Sale (POS)-Scanning-Anwendungen genutzt. Gängige Versionen sind die International Serial Book Number (ISBN) und die International Standard Serial Number (ISSN) für Zeitschriften, Bücher und Elektronik.
• Plessey Code (1D alphanumerisch). Ursprünglich in Europa veröffentlicht, oft in Einzelhandels-Lebensmittel- und Bibliotheksstandorten verwendet. In den USA für diese Anwendungen beliebt aufgrund der Flexibilität, Zahlen oder Buchstaben A–F zu kodieren.
• Code 39 (1D alphanumerisch). Beliebt in Automobil- und Verteidigungsindustrie, der häufigste Barcode in Nicht-Einzelhandelssituationen. Die Prüfung solcher Codes erinnert an potenzielle branchenspezifische Barcode-Standards.
• QR Code (2D). Als 2D-Barcode kann ein QR-Code deutlich mehr Daten speichern als ein Standard-1D-Barcode. Jeder QR-Code kann bis zu 2.509 numerische oder 1.520 alphanumerische Zeichen enthalten. Dies machte diese Codes für Werbezwecke sehr beliebt, da sie Internetlinks mit einem einzigen Scan schnell auf ein Telefon übertragen können.

Wie oben erwähnt, werden die meisten Lager wahrscheinlich einen Barcode-Stil ähnlich dem UPC-Code übernehmen. Für Standorte, die Einzelhandelsprodukte verarbeiten, kann es auch nützlich sein, sich bei GS1 zu registrieren – der globalen Organisation, die Barcodes standardisiert, die von Einzelhändlern, Herstellern und Lieferanten verwendet werden. Ein Vorteil der GS1-Ausrichtung ist, dass sie Vorschriften zur Standardisierung von Barcodes unter den Millionen von Unternehmen, die sie nutzen, aufrechterhält.

Barcode-Etiketten designen

Es ist wichtig, ein finales Barcode-Etiketten-Design zu wählen, das gut zu den Zielanwendungen im Lager passt. In vielen Fällen wird eine Kombination verschiedener Designs notwendig sein, um unterschiedliche physische Umgebungen, Standorte und Befestigungsmethoden zu berücksichtigen. Einige der häufigsten für Lager gewählten Etiketten sind:

• Single Level Labels – Diese Regaletiketten sind als Standard-Polyester-Typ für hervorragenden Schutz vor potenziellen Gefahren erhältlich. Zusätzliche Optionen: Kühllager-Regaletiketten und magnetische Regaletiketten.
• Multi-Level Labels – Als Alternative zu Langstreckenetiketten nutzt ein Multi-Level-Regaletikett Farbkodierung, um verschiedene Ebenen im Regalsystem zu identifizieren.
• Wraparound Labels – Ein Wraparound-Etikett ist für Langstrecken-Scanning-Anwendungen ab 50 Fuß oder mehr optimiert.
• Container Labels – Totes und Großgebinde können Gefahrstoffe enthalten oder durch ihre Größe stärkerem Verschleiß ausgesetzt sein. Ein Container-Label aus Metalphoto® Aluminium oder ein Polyester-Barcode-Label bietet hervorragende Haltbarkeit.
• Pallet Labels – Paletten erleiden ebenfalls potenzielle Schäden; Metalphoto® Aluminium Paletten-Barcode-Etiketten können zur Verfolgung dieser Assets genutzt werden.
• Floor Labels – Peel-and-Stick oder Schraub-Bodenetiketten sind eine praktische Möglichkeit, Inventar am Boden zu kennzeichnen oder Arbeits- und Staging-Bereiche zu identifizieren.

Zusätzlich zu den oben genannten Anwendungen ist es auch möglich, ein Barcode-Etikett basierend auf einigen weiteren Faktoren anzupassen. Dies sind die finalen Überlegungen vor der Bestellung einer angemessenen Menge an Barcode-Etiketten und der Vorbereitung des Lagers für die Implementierung.

• Substratmaterial – Barcode-Etiketten sind generell als Metall oder Kunststoff erhältlich; das spezifische Material sollte basierend auf der Kompatibilität mit der Betriebsumgebung gewählt werden. Anwendungen wie Kühllager können ein einzigartiges Etikett erfordern; zusätzliche Gefahren wie Feuchtigkeit und Abrieb sollten ebenfalls berücksichtigt werden. Sehen Sie sich diesen Etiketten-Auswahl-Leitfaden für Details zu Etikettenmaterialien an.
• Größe – Die gewählte Größe eines Barcode-Etiketts sollte primär auf der beabsichtigten Scandistanz und der Menge der zu druckenden Informationen basieren. Etiketten, die weiter von Mitarbeitern und Scannern entfernt platziert sind, sollten generell größer sein, während kleinere Artikel ein ähnlich dimensioniertes Etikett erfordern können.
• Befestigungsmethode – Standard-Lageretiketten können mit Klebstoff oder physischer Befestigung wie Schrauben oder Bolzen angebracht werden. Einige der oben genannten Regaletiketten können auch mit magnetischer Rückseite befestigt und einfach zwischen Regalen und Lagerstandorten verschoben werden.

Diese allgemeinen Parameter sollten für die meisten gängigen Lageranwendungen ausreichen. Für einzigartigere und Nischenanwendungen kann es hilfreich sein, eng mit dem Etikettenhersteller zusammenzuarbeiten, der spezifische Empfehlungen geben kann.

Barcode-Inventarprozesse etablieren

Nach der Fertigung der Barcode-Etiketten ist es wichtig, Prozesse zur Verwaltung dieses neuen Systems zu haben. Dazu gehören Verfahren zum Anbringen der Etiketten, Aktualisieren von Informationen im Softwaresystem und Scannen von Artikeln. Sorgfältige Überlegung sollte der Platzierung des Barcode-Etiketts auf jedem Artikel gewidmet werden, um sicherzustellen, dass es nicht leicht verdeckt wird und einfach gescannt werden kann.

Die Nutzung von Barcodes mit einem zentralen WMS ermöglicht Mitarbeitern und Management den Zugriff auf Echtzeitdaten aus der gesamten Einrichtung. Dieses digitale System ist eine hervorragende Ressource für das Tracking von Key Performance Indicators (KPIs) für wichtige Aktivitäten wie Sicherheitsbestandslevel und Bestandsumsatz. Mit festgelegten Zielen können klare Prioritäten für das gesamte Lagerteam gesetzt, Ergebnisse leichter gemessen und effektive Schulungen für alle Beteiligten an den neuen Workflows durchgeführt werden. Lagermanagement sollte auch einen regelmäßigen Zeitplan zur Überprüfung von Lagerdaten etablieren. Dies hilft, Probleme auf der Lagerfläche zu identifizieren und eventuelle Probleme in den ersten Monaten der Transition zu lösen.

Mit richtiger Planung ist es möglich, ein Barcodesystem in jedem Lager zu implementieren, das der Operation erheblichen Mehrwert verleiht. Wie Sie aus diesem Leitfaden sehen, gibt es buchstäblich mehrere bewegliche Teile, die für die Bedürfnisse jeder Einrichtung konfiguriert und optimiert werden müssen. Durch Reduzierung manueller Dateneingabe und Automatisierung wichtiger Schritte im Bestandsflussprozess kann ein Barcodesystem Betriebskosten senken und langfristig einen signifikanten ROI erzielen.