7 zentrale Lagerprozesse mit fortschrittlichen WMS-Lösungen optimieren

Jedes Lager, Distributionszentrum oder Fulfillment-Center muss einen ständigen Warenfluss in und aus der Anlage bewältigen. Technologie hat diesen Prozess durch zentrale Plattformen wie ein Warehouse Management System (WMS) erheblich vereinfacht. Diese Softwarelösungen lassen sich mit Sensoren, Scannern und Barcodes verbinden, um eine digitale und automatisierte Arbeitsumgebung zu schaffen.

1. Wareneingang

Der Wareneingangsprozess ist in einer Lagerumgebung entscheidend, da er das Tempo für alle weiteren Aktivitäten in der Anlage vorgibt. Ein effizienter Betrieb sollte über ein gut organisiertes Wareneingangslayout verfügen, um eine unnötige Anhäufung von Lieferungen zu vermeiden. Zur Optimierung der Wareneingangsaktivitäten kann es vorteilhaft sein, Förderbänder und andere automatisierte Fördertechnik zu installieren.

Fördertechnik ist besonders hilfreich, wenn zwischen dem Wareneingangsbereich und anderen Bereichen für Bereitstellung und Lagerung große Entfernungen bestehen. Ebenfalls empfohlen wird die Automatisierung der Wareneingangsverfahren mithilfe von Barcodes, die jederzeit schnell gescannt werden können. Eine weitere Best Practice ist die Vereinbarung von Advanced Shipping Notices (ASNs) mit Lieferanten, die beim Empfang gescannt werden können, um Artikel rasch in den Bestand aufzunehmen.

2. Einlagerung

Der nächste Prozess im typischen Lagerworkflow ist die Einlagerung, bei der Waren vom Wareneingang in die Lagerbereiche transportiert werden. Eine der wichtigsten Überlegungen bei der Bestandsverwaltung ist die Wahl der richtigen Lagerplätze. Um den Einlagerungsprozess schnell und effizient zu gestalten, ist es wichtig, Lagerplätze im Voraus zu definieren und klare Verkehrswege für Personen und Gabelstapler im Lager zu schaffen.

Diese Plätze können mit Lagerbodenetiketten, retro-reflektierenden Lagerzeichen und -etiketten, hängenden Lagerzeichen und Lagergangschildern gekennzeichnet werden, die deutlich sichtbar und/oder aus größeren Entfernungen scannbar sind – etwa vom Gabelstapler aus –, damit Mitarbeiter die korrekten Lagerplätze für Einlagerungsaufgaben schnell finden. Paletten-Barcodes und Tags sowie Barcode-Etiketten für Mehrwegbehälter, Trays und Container helfen Lagermitarbeitern ebenfalls, Bestände in den appropriate Lagerbereichen zu organisieren. Eine WMS-Plattform kann bei der Zuweisung von Lagerplätzen und dem Scannen von Artikeln in und aus dem Lager enorm helfen.

3. Lagerung

Um Lagerplätze in einer Fabrik richtig zu planen, muss das Layout sorgfältig bedacht werden, um den nutzbaren Raum zu maximieren. Der konkrete Organisationsplan für jedes Lager wird einzigartig sein, basierend auf den Geschäftsanforderungen, der Anlagenstruktur und den vor Ort genutzten Systemen.

Eine der besten Möglichkeiten zur Optimierung der Lagerung ist die Definition klarer Kennzahlen, die Auslastung und Effizienz für verschiedene Warentypen verfolgen. Dies hilft, Verbesserungen zu identifizieren – beispielsweise das Umlagern von langsam drehenden Beständen in einen Lagerplatz, der abseits stark frequentierter Verkehrswege liegt.

4. Kommissionierung

Die Kommissionierung ist ein notwendiger Prozess in jedem Lager, um Waren für den Versand zur Auftragserfüllung auszuwählen. Ein erheblicher Anteil an Kosten und Zeit entfällt auf Kommissionieraufgaben, was sie zu einem der wichtigsten Optimierungsschritte macht. Ein effizienter Kommissionierprozess muss heute durch Technologie unterstützt werden.

Während es viele Kommissioniermethoden gibt, ermöglichen Lagerregaletiketten, die in ein Softwaresystem integriert sind, die Verfolgung der Effizienz über mehrere Einzelschritte hinweg und das Aufdecken weiterer Verbesserungspotenziale. Kühlhaus-Regaletiketten und -schilder machen die Etikettierung von Lagerregalen auch in klimatisierten Lagerbereichen möglich. Das Verständnis der Kommissioniergenauigkeit in Ihrem Lager kann auch bei Entscheidungen über Anpassungen der Kommissionierstrategie und der Bedürfnisse einzelner Aufträge helfen.

5. Verpackung

Wenn ein Verkaufsauftrag im Lager eingeht und Artikel kommissioniert wurden, müssen diese verpackt und für den Versand vorbereitet werden. Die Optimierung dieses Prozesses umfasst oft die Straffung von Verpackungsmaterialien und die Erhöhung der Prüfgeschwindigkeit. Zudem ist es wichtig, dass jeder Artikel eine vollständige Chain-of-Custody im Lager hat, damit Bewegungen bei Problemen rückverfolgbar sind.

6. Versand

Der Versand- oder Auslieferungsprozess ist der letzte Schritt, bevor Artikel das Lager verlassen. Um Verzögerungen an den Verladerampen zu minimieren, müssen Aufträge sorgfältig mit dem Distributionszentrum-Management koordiniert werden, um sicherzustellen, dass Waren so schnell wie möglich abgeholt werden, sobald sie bereit sind. Eine der besten Methoden zur Versandoptimierung ist die Organisation der Kommissionieraktivitäten in „Wellen“, sodass mehrere relevante Pakete für eine einzige Abholung vorbereitet werden können.

7. Retoure

Ein zusätzlicher Schritt, der sorgfältiger Aufmerksamkeit bedarf, ist der Retourenprozess. Zwar ist er kein wünschenswerter Teil der Lagerverwaltung, aber Retouren sind Geschäftsrealität. Alle Unternehmen sollten ein Return Management Authorization (RMA)-Verfahren nutzen, um jeder Retoure eine eindeutige Nummer zuzuweisen und dem Kunden Anweisungen zu geben. Ebenso wichtig ist ein dedizierter Bereich im Lager für die Bearbeitung von Retouren und die Wiedereinlagerung von Beständen.

Wie Sie sehen, sind diese sieben Hauptprozesse im Lager miteinander verknüpft und können nicht isoliert verwaltet werden. Indem man das Gesamtsystem betrachtet und für jeden Hauptschritt nützliche Kennzahlen identifiziert, lassen sich Verbesserungen selbst bei den fortschrittlichsten Lagerdesigns erzielen. Wir hoffen, dass die in diesem Beitrag vorgestellten Tipps Ihnen helfen, einige Verbesserungsbereiche in Ihrem eigenen Lagerbetrieb zu identifizieren.