7 wesentliche Inventar-Kennzahlen, die jeder Lagerleiter tracken sollte

Lagerleiter werden ständig aufgefordert, mehr mit weniger zu erreichen. Lean-Praktiken zwingen Lagerleiter zum Handeln. Das Ziel ist natürlich, Kosten niedrig zu halten, während das richtige Inventar zur richtigen Zeit an die richtigen Menschen gelangt, um hohe Kundenzufriedenheit zu gewährleisten. Wäre das nur so einfach! Inventarkontrolle, Schwund, Überbestände, nachlassende Arbeiterproduktivität und Fehlbestände bestimmen den Alltag.
Die Lösung ist das Tracking der richtigen Inventar-Kennzahlen. Zwar können Sie nicht jede Inventar-Herausforderung eliminieren und Ihr Lager auf Autopilot stellen, aber Sie können bessere Entscheidungen treffen, indem Sie Trends erkennen und Erkenntnisse aus Ihren Daten gewinnen. Doch welche Kennzahlen sollten Sie priorisieren? Die wichtigsten Kennzahlen, die Lagerleiter tracken sollten, umfassen:

• Inventargenauigkeit (Inventory Accuracy)
• Inventarumschlag (Inventory Turnover)
• Tage im Bestand (Days on Hand)
• Auftragsabdeckungsquote (Fill Rate)
• Inventarhaltungskosten (Inventory Carrying Costs)
• Zeit vom Wareneingang zum Kommissionierplatz (Time from Receiving to Pick Location)
• Lagerproduktivität (Warehouse Productivity)

Lesen Sie weiter, um mehr über jede dieser Inventarmanagement-Kennzahlen zu erfahren und warum sie wichtig sind.

1. Inventargenauigkeit

Lagerleiter müssen wissen, wie viel Inventar Sie auf Lager haben und wie viel durch Ihr Lager fließt. Regelmäßige Zykluszählungen liefern die Daten, die Sie benötigen, um die Inventargenauigkeit zu messen – ob Sie diese nach Bedarf oder zu festgelegten Zeiten durchführen. Einfach ausgedrückt ist Inventargenauigkeit der Unterschied zwischen physischen Gütern und den Inventarposten, wie sie von der Buchhaltung berichtet werden. Unternehmen messen Inventargenauigkeit, um zu bestimmen, wie gut Inventarprozesse funktionieren.
Eine Lösung zur Bestimmung der Inventargenauigkeit ist die Erstellung eines Inventarberichts basierend auf den Informationen im Buchhaltungssystem, indem Inventarnummer, Menge und Standort für alle im Lager gelagerten Artikel aufgelistet werden. Führen Sie als Nächstes eine physische Zählung jedes im Inventarbericht aufgeführten Artikels durch. Teilen Sie dann die tatsächlich gezählte Inventarmenge durch die im Bericht aufgeführte Inventarmenge. Der resultierende Prozentsatz gibt die Genauigkeit der Inventartransaktionen an. Schließlich überprüfen Sie die Prozentsätze im Bericht, um festzustellen, welcher Genauigkeitsprozentsatz zu niedrig ist; führen Sie dann eine zusätzliche Überprüfung für die Artikel mit niedriger Genauigkeitsrate durch.
Die Bestimmung von Inventargenauigkeitskennzahlen kann zeitaufwändig sein, wenn Sie keine automatisierten Prozesse nutzen. Unternehmen, die Warehouse-Management-Systeme mit Inventarmanagement-Modulen sowie Barcodes und Scanner einsetzen, vereinfachen den Prozess, indem sie manuelle Dateneingabe eliminieren und menschliche Fehler reduzieren.

2. Inventarumschlag

Der Inventarumschlag misst, wie oft Inventar in einem bestimmten Zeitraum verkauft und das Lager verlässt. Lagerleiter müssen wissen, welche Artikel sie verkaufen und welche nur Regalplatz belegen. Ermitteln Sie Ihre Inventarumschlagrate, indem Sie die Warenkosten durch den durchschnittlichen Bestand teilen oder Ihren Umsatz durch Ihren Bestand. Die Inventarumschlagquote ist eine Schlüsselkennzahl, um zu bestimmen, wie effizient Sie Ihr Inventar verwalten und daraus Umsatz generieren. Typischerweise streben Lagerleiter einen höheren Inventarumschlag an, da dies anzeigt, dass bei einem gegebenen Inventarbetrag mehr Umsatz generiert wird.

3. Tage im Bestand (Days on Hand)

Jeder gelagerte Artikel verursacht Kosten. Wenn Sie eine übermäßige Menge an Inventar haben, beeinflussen Ihre Overhead-Kosten andere Lagerkosten: Je mehr Inventar Sie haben, desto mehr Lagerplatz und Systeme benötigen Sie zur Verwaltung, und desto mehr Zeit brauchen Ihre Mitarbeiter, um Artikel zu lokalisieren, zu verpacken und zu versenden. Days on Hand ist eine Inventarkennzahl, die berücksichtigt, wie viel Zeit Artikel im Lager verbringen. Die Messung der Tage im Bestand hilft Ihnen, aufzudecken, welche Inventarpraktiken Sie straffen können; tatsächlich streben einige Lagerleiter die Implementierung eines Just-in-Time-Inventarsystems an, um die Kosten für übermäßigen Bestand zu senken.

4. Auftragsabdeckungsquote (Fill Rate)

Fill-Rate-Kennzahlen messen versandte Positionen versus bestellte Positionen durch Kunden. Lagerleiter müssen Artikel auf Lager halten, um sie für Aufträge verfügbar zu haben. Kunden erwarten schnellen Erhalt ihrer Artikel, und wenn Lager optimale Fill-Rates haben, verbessern sie die Kundenzufriedenheit. Letztlich kommt es darauf an, perfekte Aufträge pünktlich an Kunden zu versenden.
Genauer gesagt ist die Fill Rate der Prozentsatz der Aufträge, die vollständig und pünktlich bei der ersten Lieferung als Prozentsatz Ihrer Gesamtaufträge versendet werden. Kurz gesagt: Die Fill Rate ist die Chance, dass Sie Ihre Kunden präzise bedienen. Letztlich streben Lagerleiter eine 100%ige Fill Rate an.

5. Inventarhaltungskosten (Inventory Carrying Costs)

Lagerleiter nutzen die Inventarhaltungskosten-Kennzahl, um zu bestimmen, wie viel es kostet, Inventar für einen bestimmten Zeitraum zu lagern. Typischerweise berechnen Manager die Haltungskosten, indem sie den Inventarhaltungssatz mit dem durchschnittlichen Inventarwert multiplizieren. Die Inventarhaltungskosten-Kennzahl hilft Ihnen zu verstehen, wie viel Gewinn Sie mit Ihrem aktuellen Inventar erzielen können; sie ist auch nützlich, um Lieferanten bei der Bestimmung ihrer Produktionszyklen zu unterstützen. Allgemein entsprechen Haltungskosten etwa 20–30 % Ihres Inventarwerts, was diese Kennzahl zu einem signifikanten Kostenfaktor macht.

6. Zeit vom Wareneingang zum Kommissionierplatz

Sie können kein Einkommen generieren oder Wert hinzufügen, wenn es zu lange dauert, bis Ihr Inventar vom Wareneingang zum Kommissionierplatz gelangt. Diese „Tote Zone“ für Inventar – der Standort von Inventar, das angekommen ist, aber noch nicht in einem zugänglichen Bereich zur Kommissionierung, Verpackung und Versand bereitsteht – verringert Ihre Lagereffizienz und -produktivität erheblich. Die Minimierung der Zeit vom Wareneingang zum Kommissionierplatz strafft Ihr Lager und hilft, Inventar in Gewinne umzuwandeln. Viele Lagerleiter setzen auf Fördertechnik wie Förderbänder, Sortiersysteme und AS/RS-Systeme, um die Wareneingangs-zu-Kommissionierplatz-Zeit zu optimieren.

7. Lagerproduktivität

Um Kosten niedrig und Kundenzufriedenheit hoch zu halten, müssen Ihre Mitarbeiter so produktiv wie möglich sein; daher ist die Messung der Leistung Ihrer Lageroperationen eine Schlüsselkennzahl. Es ist essenziell, die Lagerproduktivität zu messen, indem Sie Standardmessungen für im gesamten Lager stattfindende Operationen anwenden, da Lagermitarbeiter nicht jede Schicht die gleichen sich wiederholenden Aufgaben ausführen. Zum Beispiel müssen Sie messen können, wie lange es dauert, bis Personal eine physische Inventur durchführt, genauso wie Sie das Einlagern von Gütern in einen Kommissionierbereich messen. Während ein ERP-System (Enterprise Resource Planning) die Dauer eines Vorgangs berechnen kann, müssen Sie Standardmessungen mittels Stichprobenmethode oder Zeitstudie verwenden, um eine genaue Messung der Lagerleistung und -produktivität zu erhalten.
Es gibt heute so viele Datentools für Lagerleiter, dass es eine entmutigende Aufgabe sein kann, alle verfügbaren Kennzahlen zu tracken. Um einen vollständigen Überblick über Ihr Lager zu gewinnen und Bereiche zu identifizieren, die Sie verbessern und straffen können, um Kosten zu senken und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen, konzentrieren Sie sich auf die Messung von Inventargenauigkeit, Inventarumschlag, Tagen im Bestand, Fill Rate, Inventarhaltungskosten, Zeit vom Wareneingang zum Kommissionierplatz und Lagerproduktivität.
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