Lagerautomatisierung 101: Von Organisation & Etikettierung bis zu modernster Tech & Best Practices

Lagerautomatisierung wird weithin als eine der effektivsten Methoden angepriesen, um ROI zu steigern, indem Arbeitsaufwand reduziert, Genauigkeit erhöht und Effizienz verbessert wird. „Eine unbestreitbare Tatsache existiert“, so Supply Chain Management Review. „Lagerautomatisierung ist einer der letzten Bereiche, in denen langfristige Kosten signifikant gesenkt werden können.“ Doch einige denken bei Lagerautomatisierung an Software, andere an die Implementierung von Automatischen Lager- und Bereitstellungssystemen (AS/RS). In der Realität umfasst vollständige Lagerautomatisierung die Automatisierung verschiedenster Betriebsaspekte – von automatischer Datenerfassung über Softwaresysteme bis hin zu Lagerung und Bereitstellung und mehr.

Dennoch sind laut einem 2014er Bericht von Monteage Technologies 90 % der Lager weltweit entweder vollständig manuell oder haben nur niedrigstufige Automatisierung implementiert. Und während die durchschnittliche Logistikabteilung vielleicht vier bis fünf Jahre braucht, um einen Return on Investment für Automatisierungsinnovationen zu realisieren, lohnt sich die Wartezeit für diejenigen, die kluge, strategische Investitionen in Automatisierung tätigen.
Wir haben diesen umfassenden Leitfaden zusammengestellt, um die vielen Aspekte der Lagerautomatisierung aufzuzeigen, die Sie kennen sollten – und die Best Practices für die erfolgreiche Implementierung jeder Facette der Automatisierung.
In diesem Leitfaden behandeln wir:

• Die Grundlagen der Lagerautomatisierung
• Lagerorganisation zur Optimierung
• Fundament der Lagerautomatisierung mit Barcode-Etiketten legen
• Lagerautomatisierungs-Software und -Hardware-Lösungen
• Automatisch geführte Fahrzeuge (AGVs)
• Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS)
• Best Practices für Lagerautomatisierung
• Weiterführende Literatur zur Lagerautomatisierung

Die Grundlagen der Lagerautomatisierung
Im Kern dreht sich Automatisierung darum, repetitive, prozessorientierte, zeitaufwändige oder fehleranfällige Aufgaben zu identifizieren und Wege zu finden, sie zu automatisieren. Und wie jeder in der Lagerbranche weiß, sind Lager voll von wiederholbaren, prozessorientierten und fehleranfälligen Aufgaben – von manuellen Dokumentationsfehlern über Kommissionier- und Einlagerungsfehler bis hin zu Versand- und Wareneingangsfehlern und vielem mehr. Aus diesem Grund gibt es viele Aspekte des Lagerbetriebs, die automatisiert werden können, darunter:

• Kommissionierungsautomatisierung – Der Kommissionierprozess ist ein klares Beispiel für einen repetitiven, zeitaufwändigen Prozess. Modulare Regalsysteme in Kombination mit Lagerrobotik ermöglichen die Automatisierung des Kommissionierprozesses, der einst vollständig von Menschen abhing. Und wann immer Menschen involviert sind, ist die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler sehr real.
• Barcode-Etiketten und Scanning-Automatisierung – Lager verlassen sich stark auf Dokumentation, um zu verfolgen, welche Artikel die Anlage betreten und verlassen, wo spezifische Artikel gelagert sind (um Kommissionierung und Einlagerung zu beschleunigen) und Inventar zu managen. Lager sparen dramatische Mengen an Mannstunden, indem sie diese Dokumentationsprozesse mit Barcode-Etiketten, Regaletiketten, Lagerschildern und der nötigen Hardware zum Lesen dieser Schilder und Etiketten automatisieren. Barcode-Etiketten in Kombination mit der richtigen Software und Scantechnologie können Fehler praktisch eliminieren und Dokumentationsprozesse drastisch beschleunigen.
• Automatisierte Fahrzeuge – Gabelstapler und Hubwagen gehören zu den traditionellen Geräten, um Waren in einer Lageranlage zu bewegen, aber auch dieser Aspekt der Lagerhaltung wird heute automatisiert – dank selbstfahrender Gabelstapler und Palettenwagen, bekannt als Automated Guided Vehicles (AGVs). Der entscheidende Unterschied: Diese automatisierten Fahrzeuge benötigen keine menschlichen Bediener; stattdessen folgen sie digitalen Pfaden durch die Anlage, um Paletten, Kisten und andere Container zu laden und zu entladen. AGVs können in einem bestehenden Lager ohne komplette Umgestaltung von Layout und Gesamtsystem implementiert werden, und es ist keine Alles-oder-Nichts-Investition – Lagerbetriebe können AGVs nach Bedarf hinzufügen und menschlich bediente Maschinen schrittweise durch automatisierte Geräte ersetzen. Zudem können sie geleast oder gekauft werden, sodass Lager sogar testen können, bevor sie sich zum Kauf verpflichten.
• Inventarautomatisierung – In einem 2014er Bericht „From Cost Center to Growth Center: Warehousing 2018“ stellt Motorola fest, dass 41 % der Lageranlagen noch auf Stift-und-Papier-Methoden für Zykluszählungen angewiesen waren. Dies führt zu Fehlern bei Dateneingabe und Transkription, inkonsistenter Inventarverarbeitung und in einigen Fällen zu Störungen des Gesamtbetriebs. Doch die Automatisierung von Inventarmanagement-Prozessen ist eine der einfachsten und kosteneffektivsten Strategien, die Lager implementieren können, um die Vorteile der Automatisierung zu realisieren.
• Back-Office-Automatisierung – Inventarautomatisierung geht oft Hand in Hand mit der Automatisierung von Back-Office-Prozessen. Laut Motorolas Bericht haben fast ein Drittel (32 %) der Lager keinen Zugriff auf Echtzeitdaten in ihrem Warehouse Management System (WMS), was zu ungenauen Bestandszählungen führt – was Lieferkettenstörungen von mild bis katastrophal verursachen kann – und andere Ungenauigkeiten. In der heutigen schnelllebigen Lagerbranche ist der Zugriff auf präzise Echtzeitdaten entscheidend.

Das Festhalten an veralteten, manuellen Prozessen führt nicht nur zu Fehlern und Verzögerungen, sondern ist praktisch garantiert, negative Auswirkungen auf das Unternehmensergebnis zu haben. Out-of-Stock-Situationen können zu unzufriedenen Partnern und Kunden führen, die Markenreputation schädigen, und Überbestände, die zu lange untätig in Regalen und Regalböden verbleiben, fressen weiterhin an Lager- und Betriebskosten. Und wenn Ausfallzeiten durch verlorene Produktivität oder schwerwiegendere Fehler entstehen, behindern Lager entweder Wachstum oder senken aktiv Gewinne.
Getrieben von der Nachfrage nach weniger Störungen, erhöhter Produktivität und verbesserter Transparenz prognostizierte Motorola 2014, dass bis 2018 nur noch 12 % der Lager auf manuelle Zykluszählungen angewiesen wären und 65 % der Lager Echtzeitzugriff auf ein WMS-System von mobilen Geräten hätten.
Lagerorganisation zur Optimierung
Solide Lagerautomatisierung beginnt mit der Optimierung Ihres Lagers durch strategische Organisation und andere Maßnahmen. Natürlich ist es hilfreich zu wissen, welche Automatisierungsfunktionen Sie implementieren wollen, bevor Sie ein Lagerlayout-Overhaul angehen, aber einige der unten diskutierten Automatisierungsoptionen bieten die Flexibilität für einfache Integration in bestehende Gebäude ohne Notwendigkeit eines kompletten Anlagenumbaus.
Im Allgemeinen sollten Lager vertikalen Raum nutzen und Layouts so konfigurieren, dass sie den optimalen Verkehrsfluss unterstützen. Ein Lagerlayout-Optimierungsprojekt ist an sich ein mehrstufiger Prozess, der gründliche Analyse und Planung erfordert. Ein optimiertes Layout sollte die vier primären Funktionen des Lagers unterstützen:

• Produktlagerung
• Eingehende Operationen (Wareneingang, Retouren)
• Ausgehende Operationen (Kommissionierung, Bereitstellung)
• Wertschöpfende Prozesse (Neuetikettierung von Produkten, Anbringen von Preisschildern, spezielle Strickprozesse usw.)

UPS Compass empfiehlt, vier Bereiche zu bewerten, um das optimale Layout zu bestimmen:

• Gangbreite – Traditionelle Denkschulen empfehlen 11 Fuß Breite für Gabelstapler, während moderne drahtgeführte Fahrzeuge eine Reduzierung auf nur 5 Fuß ermöglichen, was zusätzlichen Lagerplatz freisetzt.
• Produktgeschwindigkeit (Velocity) – Statt ähnliche Produkte zusammenzufassen, Produkte nach Geschwindigkeit gruppieren, indem schnelldrehende Produkte näher an Versandspuren platziert werden.
• Reisezeit – Mehr Platz bedeutet nicht unbedingt bessere Produktlagerung. Tatsächlich dient eine Erweiterung der Quadratmeterzahl in manchen Fällen nur dazu, die Reisezeit zu verdoppeln oder zu verdreifachen.
• Staub und Waben (Honeycombs) – Langsamdrehende und stagnierende Produkte identifizieren, die Staub ansammeln. Zusätzlich nach verschwendetem Raum suchen, der zwischen, hinter oder neben Produkten ungenutzt bleibt.

Sie müssen stark auf Daten vertrauen, um das beste Anlagenlayout zu bestimmen. Sie sollten auch Lagermittel entsprechend dimensionieren, um zu vermeiden, dass schnelldrehende Produkte mehr als einmal pro Tag nachbestückt werden müssen – andernfalls erleben Sie ausgehende Verzögerungen. Laut Supply Chain Link arbeiten die meisten Lager am effizientesten bei etwa 85 % Auslastung, berücksichtigen Sie dies bei der Layoutplanung.
Fundament der Lagerautomatisierung mit Barcode-Etiketten legen
Obwohl es mehrere Kernaspekte vollständiger Lagerautomatisierung gibt, bilden Barcode-Etiketten – als Mittel zur Verfolgung von Waren und Inventar-Assets – allgemein das Fundament für Automatisierung. Ohne die Fähigkeit, Artikel zu verfolgen, während sie durch das Unternehmen fließen, ist die Generierung der für automatisierte Prozesse erforderlichen Daten unmöglich.
Cerasis weist darauf hin, dass automatisierte Datenerfassungstechnologie nun einen Punkt erreicht hat, an dem die Implementierungskosten die potenziellen Vorteile der Eliminierung menschlicher Fehler nicht mehr übersteigen. Mit der Technologie für automatisierte Datenerfassung nun für viele Lager erschwinglich, bringt die Implementierung automatisierter Datenerfassung diese und weitere Vorteile in Reichweite für heutige Lager:

• Verfolgung des Inventarflusses durch transaktionsbasierte Bewegungen – Jede Transaktion birgt die Möglichkeit, ein Inventarstück aus den Augen zu verlieren oder zu Kommissionier- oder Bestellfehlern beizutragen. Durch Verfolgung der Inventarbewegung bei jeder Transaktion – einschließlich jeder Bewegung von der Ankunft eines Artikels in der Anlage über das Einlagern in einen Slot, das Kommissionieren, Verpacken und letztlich das Verpacken und Versenden – wird die Wahrscheinlichkeit von verlorenem Inventar und anderen Fehlern drastisch reduziert.
• Bessere Planung für Dock-Ankunftszeiten – Automatische Datenerfassung stellt eine Fülle von Informationen dem Lagerbetreiber zur Verfügung, was bessere Vorbereitung und Planung ermöglicht. Dazu gehört, sicherzustellen, dass das gesamte Inventar für eine Sendung zur gleichen Zeit am Dock eintrifft wie der zugewiesene LKW, wodurch der verschwendete Platz von Inventar, das stunden- oder sogar tagelang vorzeitig am Dock liegt (und möglicherweise anderen Verkehrsfluss unterbricht), eliminiert wird.
• Effizientere Kommissionierverfahren – Zudem ermöglicht größere Transparenz in den Warenfluss durch die Anlage die Planung und Vorhersage für noch nicht eingetroffene Aufträge. Mitarbeiter können von niedrigprioritären in Bereiche mit erwarteter kommender Nachfrage umgeschichtet werden, um sicherzustellen, dass die Personalauslastung optimal optimiert wird und unnötige Verzögerungen durch Personalmangel vermieden werden. Mit anderen Worten: Die Fähigkeit, vorauszuplanen, bedeutet, sicherzustellen, dass jeder Auftrag planmäßig ohne Verzögerung das Lager verlässt.
• Optimierung des Verkehrsflusses – Lagerschilder können verwendet werden, um Verkehrs-Hinweise und andere Informationen bereitzustellen, um den Warenfluss durch die Anlage zu beschleunigen und den Verkehrsfluss zu optimieren, indem Staus in Gängen vermieden werden, Mitarbeitern geholfen wird, schnell die richtigen Bereiche, Regale und Regalböden für Einlagerung und Kommissionierung zu identifizieren, und mehr. Retroreflektierende Schilder und Etiketten eignen sich beispielsweise für Langstrecken-Lageranwendungen, da sie den Einsatz von Langstrecken-Barcode-Scannern zur schnellen Identifikation geeigneter Standorte ermöglichen.
• Automatisierung der Nachbestellung – Wenn Artikel automatisch mit Barcode-Etiketten getrackt werden und Daten in Echtzeit mit einem WMS synchronisiert sind, können Out-of-Stock-Situationen vollständig gemildert werden, indem Nachbestellauslöser gesetzt werden, die die automatische Nachbestellung von Inventar auslösen, sobald der Bestand ein vordefiniertes niedriges Schwellenwert erreicht.

Lagerautomatisierungs-Software und -Hardware-Lösungen
Was Warehouse Management Systeme betrifft: Hardware und Software gehen Hand in Hand mit einer Lageretiketten- und Lagerschilder-Lösung. Barcode-Etiketten bieten eine narrensichere Methode zur Speicherung wertvoller Daten, aber Barcode-Scanner sind notwendig, um Barcode-Symbologien zu dekodieren und die Daten an ein WMS zu übertragen. Das WMS aggregiert wiederum Daten über Inventar, Lieferanten und Zulieferer, Teile, Bestellinformationen, Hersteller und jedes notwendige Detail zu einem Artikel in einer zentralen Datenbank.

Kompatibilität ist eine Schlüsselüberlegung bei der Auswahl von Barcode-Etiketten, Hardware und Softwarelösungen zur Unterstützung der Lagerautomatisierung. Barcode-Scanner gibt es in verschiedenen Optionen mit unterschiedlichen Fähigkeiten wie:

• 1D-Barcode-Scanner
• 1D- und 2D-Barcode-Scanner
• Lineare Barcode-Reader
• Image-Barcode-Scanner
• Kabellose und schnurlose Modelle
• Omnidirektionale Barcode-Scanner

Die Wahl des richtigen Barcode-Scanning-Systems hängt von einer Reihe von Faktoren ab, einschließlich, aber nicht beschränkt auf:

• Barcode-Etikett-Symbologie
• Haltbarkeitsanforderungen
• Betriebssysteme und Softwarekompatibilität
• Scangeschwindigkeit und -distanz
• Bedarf an kabelloser oder kabelgebundener Konnektivität

Ebenso gibt es Dutzende von Warehouse-Management-Softwarelösungen, die in Funktionen und Funktionalität basierend auf mehreren Faktoren variieren. Einige sind auf spezifische Branchen ausgerichtet, mit spezialisierten Reporting-Funktionen, die bei regulatorischer Compliance helfen können, während andere besser geeignet sind, bestimmte Lagerautomatisierungsfunktionen zu unterstützen. Einige wichtige Überlegungen sind:

• Integration mit Barcoding-Technologien
• Benutzerfreundlichkeit
• Echtzeit-Inventarupdates
• Skalierbarkeit und Flexibilität
• End-to-End-Transaktionsmanagement
• Back-Office-Integration
• Robuste Reporting-Funktionen
• Kompatible mobile Anwendungen

Bei der Implementierung einer Lageretikettenlösung zusammen mit den Hardware- und Softwarekomponenten zum Abschluss des Fundaments sollten Sie sicherstellen, dass diese Elemente vollständig kompatibel sind und nahtlos zusammenarbeiten, damit Ihr Lager als das gut geölte Uhrwerk funktioniert, das es sein sollte.
Automatisch geführte Fahrzeuge (AGVs)
Automatisch geführte Fahrzeuge sind eine neuere Innovation im Vergleich zu Lageretiketten und Warehouse-Management-Softwarelösungen. AGVs bieten direkte Einsparungen bei Personalkosten und verbessern auch die Effizienz und Zuverlässigkeit von Lagerungs- und Bereitstellungsprozessen. Es sind im Grunde Roboter, die sich auf Markierungen auf dem Boden der Anlage, Drähten oder Laservisionstechnologie verlassen, um durch das Gebäude zu navigieren, und Funktionen ausführen können wie:

• Lagern von Paletten, Regalen und anderen Containern
• Einlagern von Paletten in Lagerregale
• Einlagern von Paletten in bodenbasierte Deepstacks
• Vertikale Spulenlagerung
• Horizontale Spulenlagerung in Wiegen
• Steuerung des gesamten Wareneingangsprozesses für Rohmaterialien (vom Anhänger zu Verarbeitungslinien)
• Automatisches Anhängerentladen
• Transport von Rohmaterialien zu Zwischenlager

Es gibt eine wachsende Anzahl von AGV-Optionen für Lager, mit unterschiedlichen Fähigkeiten. Beispielsweise gibt es automatisierte Wagen, die Produkte auf einer Montagelinie bewegen oder Güter von der Lagerhaltung zu Fertigungsanlagen transportieren. Da diese Wagen durch Magnetband geführt werden, ist die Einrichtung des initialen Flusses oder die Neukonfiguration der Route bei Bedarf einfach. Transponder-Tags werden verwendet, um anzuzeigen, wann der Wagen anhalten oder eine bestimmte Aktion ausführen soll – wie Geschwindigkeitserhöhung oder -verringerung, oder Heben und Senken.
Einige Unternehmen bieten ein Spektrum von Optionen – von Standard-Basiskonfigurationen bis hin zu vollständig maßgeschneiderten AGVs, die für hochspezialisierte Anwendungsanforderungen entworfen werden können. In der Mitte des Spektrums liegen Dual-Use-AGVs, die entweder manuell oder als voll funktionsfähige AGVs betrieben werden können. Für einige Lager sind Dual-Use-Optionen eine kluge Investition, die den Übergang von manuellen zu automatisierten Prozessen erleichtert. Für jene, die bereits tief in der Automatisierung stecken oder spezialisierte Anwendungen haben, ist die wachsende Verfügbarkeit maßgeschneiderter AGV-Lösungen eine wertvolle Option.
Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS)
AGVs spielen zwar eine Rolle in automatischen Lager- und Bereitstellungssystemen, sind aber nicht die einzige Automatisierungsoption für diese Funktionen. Automated Storage and Retrieval Systems (AS/RS) gibt es tatsächlich seit den 1950ern, erstmals eingeführt in Europa, Japan und den USA. AS/RS bestehen aus wenigen Schlüsselkomponenten:

• Lager- und Bereitstellungsmaschinen
• Regalstrukturen
• Förderer wie AGVs
• Lagersteuerungssysteme

Palettenhebe- und -senkvorrichtungen gehören zu den am häufigsten verwendeten AS/RS-Geräten. Diese festen Gassen-Lager- und Bereitstellungsmaschinen bewegen Paletten in und aus Lagerpositionen und können an SKU-Dichteprofile, verschiedene Lasttypen und Liefergeschwindigkeiten angepasst werden. Es gibt auch Kisten- und Lastbehandlungsgeräte, eine verkleinerte Version der Palettenhebe- und -senkvorrichtungen für kleinere Lagerbehälter. Neuere Varianten von Kisten- und Lastbehandlungsgeräten, die Shuttle-Cars und Roboter nutzen, sind als Goods-to-Person-Systeme bekannt.
Der Einsatz von AS/RS bietet eine Vielzahl von Vorteilen, darunter:

• Reduzierte Flächen- und Personalnutzung
• Flexibilität als eigenständige Struktur in bestehenden Gebäuden oder als regalgesteuerte Strukturen (häufig für Kühl-/Gefrierlager genutzt)
• Konsistente und sichere Produkthandhabung
• Konsistenz bei der Einhaltung von Einlagerungsregeln
• Aufrechterhaltung von Echtzeit-Produktverfolgung und -identifikation
• Auftragskommissionierung und -konsolidierung durch automatisierte Nachbestellung erleichtert
• Fähigkeit, hochkontrollierte Lagerumgebungen zu schaffen, die menschlichen Zugang vollständig eliminieren
• Fähigkeit, Produkte frisch zu halten und Rückrufe zu mindern
• Gewährleistung regulatorischer Compliance
• Verbraucherschutz

Zusätzlich zu diesen Vorteilen realisieren Lager, die AS/RS implementieren, langfristige Kosteneinsparungen durch verbesserte Effizienz, die Fähigkeit, mit gestiegener Verbrauchernachfrage Schritt zu halten, Risikoreduzierung und Steigerung von Durchsatz und Gesamteinventargenauigkeit. Laut Westfalia beträgt die durchschnittliche Lebensdauer eines AS/RS 25 bis 30 Jahre, während Amortisationszeiträume typischerweise zwischen nur drei und fünf Jahren liegen.
Best Practices für Lagerautomatisierung
Ein Lager zu automatisieren, besonders eines, das einst vollständig manuell betrieben wurde, ist ein ernsthaftes Unterfangen, aber eines, das sich in Dividenden auszahlt, wenn Automatisierung unter Berücksichtigung aller verfügbaren Daten evaluiert, analysiert und geplant wird. Laut Path Guide arbeiten Lager am erfolgreichsten, wenn sieben Schlüsselgrundlagen adressiert werden:

1. Lagerverwaltung – Managementteams leiten tägliche Leistung, coachen Teams und planen für kontinuierliche Verbesserung.
2. Warehouse Management System (WMS) – Das WMS ist der Kontrollmittelpunkt, der Managementteams die Steuerung des Betriebs ermöglicht.
3. Lager-Best-Practices – Die Prozesse und Systeme, die in der spezifischen Vertikale oder Spezialität eines Lagers bewährt sind, sowie die Prozesse und Protokolle, die für das individuelle Unternehmen erfolgreich erwiesen sind.
4. Schulung – Jeder Wandel stößt auf gewissen Widerstand, und bei der Implementierung von Lagerautomatisierung können diese Veränderungen mit Befürchtungen aufgenommen werden, da Arbeiter fürchten, dass ihr Wert durch automatisierte Maschinen und Roboter verdrängt wird. Richtige Schulung und Change Management können den Veränderungsprozess glätten und effiziente Operationen sicherstellen.
5. Mitarbeitermotivation – Ebenso sind Mitarbeiter, die sich vom Unternehmen unterstützt fühlen, motiviert, ihr Bestes zu geben, was Gesamtproduktivität und Effizienz erhöht.
6. Die physische Anlage – Die zugrundeliegende Basis eines Lagerbetriebs anzugehen, ist entscheidend für den Erfolg. Das bedeutet, ausreichende Dock- und Lagerkapazität, Bereitstellungsbereiche usw. sicherzustellen sowie die Notwendigkeit physischer Verbesserungen zu erkennen und Maßnahmen zu ergreifen, um Schmerzpunkte zu mindern.
7. Automatisierungstechnologie – Letztlich sichert die Wahl der richtigen Automatisierungstechnologie ein erfolgreiches Ergebnis. Management sollte potenzielle Automatisierungsprojekte regelmäßig evaluieren und Bereiche für Verbesserung und Innovation identifizieren, Implementierung für Automatisierung empfehlen, die voraussichtlich innerhalb eines akzeptablen Amortisationszeitraums ROI bietet.

Weiterführende Literatur zur Lagerautomatisierung
Für weitere Informationen zu Lager-Best-Practices, den neuesten Innovationen in der Lagerautomatisierung und wie moderne Lager Prozesse automatisieren, um Abläufe zu verbessern und Gewinne zu steigern, besuchen Sie die folgenden Ressourcen:

• 15 Warehouse Best Practices You Need to Know
• Warehouse Operations Best Practices: 55 Awesome Tips and Tactics to Improve Warehouse Management, Organization and Operations
• Warehouse Automation: The Next Generation
• Automation in the Warehouse: Asset or Obstacle?
• Robots In The Warehouse: It’s Not Just Amazon
• The Top 10 Automated Warehouses
• The Case for Warehouse Automation
• Considering The Costs Of Warehouse Automation
• Warehouse Automation: Why Warehouse Workers Need Not Fear Automation or Robotics
• 5 Advanced Warehouse Automation Technologies Changing the Game

Produkte und Tracking-Lösungen von Camcode:

• Lager-Regalplatz-Etiketten
• Lagerbodenetiketten
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• UID-Tags
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