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Der vollständige Leitfaden zur Lagerautomatisierung:Grundlagen der Organisation und Lagerkennzeichnung, Automatisierungstechnologien, Best Practices und mehr

Die Lagerautomatisierung wird weithin als eine der effektivsten Möglichkeiten zur Steigerung des ROI angepriesen, indem der Arbeitsaufwand reduziert, die Genauigkeit verbessert und die Effizienz verbessert wird. „Eine unbestreitbare Tatsache existiert“, laut Supply Chain Management Review. „Die Lagerautomatisierung ist einer der letzten Bereiche, in denen die langfristigen Kosten deutlich gesenkt werden können.“ Aber einige denken bei der Lagerautomatisierung an Software, während andere an die Idee der Lagerautomatisierung denken, dass sie automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) implementieren. In Wirklichkeit beinhaltet die vollständige Lagerautomatisierung die Automatisierung einer Vielzahl von Betriebsaspekten, von der automatischen Datenerfassung bis hin zu Softwaresystemen, Lagerung und Abruf und mehr.

Dennoch sind laut einem Bericht von Monteage Technologies aus dem Jahr 2014 90 % der Lagerhäuser weltweit heute beides komplett manuell oder haben nur eine Low-Level-Automatisierung in ihren Betrieb implementiert. Und während die durchschnittliche Logistikabteilung möglicherweise einen Zeitraum von vier bis fünf Jahren in Betracht zieht, bevor sie eine Investitionsrendite für Automatisierungsinnovationen realisiert, lohnt sich das Warten für diejenigen, die kluge, strategische Investitionen in die Automatisierung tätigen.
Wir haben diesen umfassenden Leitfaden zusammengestellt, um die vielen Aspekte der Lagerautomatisierung zu skizzieren, die Sie kennen sollten – und die Best Practices für die erfolgreiche Implementierung jeder Facette der Automatisierung.
In diesem Leitfaden besprechen wir:

Die Grundlagen der Lagerautomatisierung
Im Kern dreht sich die Automatisierung darum, sich wiederholende Aufgaben zu identifizieren, die prozessorientiert, zeitaufwändig oder fehleranfällig sind, und Wege zu finden, sie zu automatisieren. Und wie jeder in der Lagerbranche weiß, sind Lager voller wiederholbarer, prozessorientierter und fehleranfälliger Aufgaben, die von manuellen Dokumentationsfehlern bis hin zu Kommissionierungs- und Lagerfehlern, Versand- und Empfangsfehlern und vielem mehr reichen. Aus diesem Grund gibt es viele Aspekte des Lagerbetriebs, die automatisiert werden können, darunter:

Sich auf veraltete, manuelle Prozesse zu verlassen, führt nicht nur zu Fehlern und Verzögerungen, sondern wirkt sich praktisch garantiert negativ auf das Unternehmensergebnis aus. Out-of-Stock-Bedingungen können zu unzufriedenen Partnern und Kunden führen, den Ruf der Marke schädigen und überschüssige Lagerbestände, die zu viel Zeit damit verbringen, in Regalen und Regalen zu verweilen, fressen weiterhin die Lager- und Betriebskosten. Und wenn es aufgrund von Produktivitätsverlusten oder schwerwiegenderen Fehlern zu Ausfallzeiten kommt, behindern Lager entweder das Wachstum oder senken aktiv die Gewinne.
Angetrieben von der Nachfrage nach weniger Unterbrechungen, erhöhter Produktivität und verbesserter Transparenz prognostizierte Motorola 2014, dass dies der Fall sein wird 2018 würden sich nur noch 12 % der Lagerhäuser auf manuelle Zykluszählungen verlassen, und 65 % der Lagerhäuser hätten von Mobilgeräten aus Echtzeitzugriff auf ein WMS-System.
Lagerorganisation zur Optimierung
Gute Lagerautomatisierung beginnt bei der Optimierung Ihres Lagers durch strategische Organisation und weitere Maßnahmen. Natürlich ist es hilfreich zu wissen, welche Automatisierungsfunktionen Sie implementieren möchten, bevor Sie eine Überholung des Lagerlayouts durchführen, aber einige der unten besprochenen Automatisierungsoptionen bieten die Flexibilität für eine einfache Integration in bestehende Gebäude, ohne dass eine vollständige Überholung der Anlage erforderlich ist.
Im Allgemeinen sollten Lagerhäuser den vertikalen Raum nutzen und Layouts konfigurieren, um den optimalen Verkehrsfluss zu unterstützen. Ein Projekt zur Optimierung des Lagerlayouts ist an sich ein mehrstufiger Prozess, der eine gründliche Analyse und Planung erfordert. Ein optimiertes Layout sollte die vier Hauptfunktionen des Lagers unterstützen:

UPS Compass empfiehlt die Bewertung von vier Bereichen, um das optimale Layout zu bestimmen:

Sie müssen sich stark auf Daten verlassen, um das beste Anlagenlayout zu bestimmen. Sie sollten auch die Lagermittel entsprechend dimensionieren, um zu vermeiden, dass schnelldrehende Produkte mehr als einmal am Tag im Lager aufgefüllt werden müssen – andernfalls kommt es zu Verzögerungen bei der Auslieferung. Laut Supply Chain Link arbeiten die meisten Lager am effizientesten, wenn sie zu etwa 85 % ausgelastet sind. Berücksichtigen Sie dies also auch bei der Planung eines Layouts.
Mit Barcode-Etiketten die Grundlage für die Lagerautomatisierung legen
Zwar gibt es mehrere grundlegende Facetten der vollständigen Lagerautomatisierung, Barcode-Etiketten – die ein Mittel zur Verfolgung von Waren und Lagerbeständen bieten – bilden im Allgemeinen die Grundlage für die Automatisierung. Ohne die Möglichkeit, Artikel auf ihrem Weg durch das Unternehmen zu verfolgen, ist es unmöglich, die für automatisierte Prozesse erforderlichen Daten zu generieren.
Cerasis weist darauf hin, dass die automatisierte Datenerfassungstechnologie jetzt einen Punkt erreicht hat, an dem die Implementierungskosten nicht mehr überschritten werden die potenziellen Vorteile der Beseitigung menschlicher Fehler. Da die Technologie zur Unterstützung der automatisierten Datenerfassung jetzt für viele Lager erschwinglich ist, bringt die Implementierung der automatisierten Datenerfassung diese und andere Vorteile für die heutigen Lager in Reichweite:

Software- und Hardwarelösungen für die Lagerautomatisierung
Apropos Lagerverwaltungssysteme:Hardware und Software gehen Hand in Hand mit einer Lageretiketten- und Lagerbeschilderungslösung. Barcode-Etiketten bieten eine narrensichere Methode zum Speichern wertvoller Daten, aber Barcode-Scanner sind erforderlich, um Barcode-Symbologien zu dekodieren und die Daten an ein WMS zu übertragen. Das WMS wiederum aggregiert Daten über Inventar, Anbieter und Lieferanten, Teile, Bestellinformationen, Hersteller und alle notwendigen Details zu einem Artikel in einer zentralen Datenbank.

Kompatibilität ist ein wichtiger Aspekt bei der Auswahl von Barcode-Etiketten, Hardware- und Softwarelösungen zur Unterstützung der Lagerautomatisierung . Barcode-Scanner gibt es in einer Reihe von Optionen mit unterschiedlichen Funktionen, wie z. B.:

Die Wahl des richtigen Barcode-Scansystems hängt von einer Reihe von Faktoren ab, einschließlich, aber nicht beschränkt auf:

Ebenso gibt es Dutzende von Lagerverwaltungssoftwarelösungen, deren Merkmale und Funktionen auf der Grundlage mehrerer Faktoren variieren. Einige sind auf bestimmte Branchen ausgerichtet, beispielsweise mit spezialisierten Berichtsfunktionen, die bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften helfen können, während andere besser geeignet sind, bestimmte Lagerautomatisierungsfunktionen zu unterstützen. Einige wichtige Überlegungen sind:

Bei der Implementierung einer Lageretikettenlösung sollten Sie zusammen mit den Hardware- und Softwarekomponenten zur Vervollständigung der Grundlage sicherstellen, dass diese Elemente vollständig kompatibel sind und nahtlos zusammenarbeiten, damit Ihr Lager so funktioniert, wie es gut geölt sein sollte .
Automatisch geführte Fahrzeuge (AGVs)
Automatische Transportsysteme sind eine neuere Innovation im Vergleich zu Lageretiketten und Softwarelösungen für die Lagerverwaltung. AGVs bieten direkte Einsparungen bei den Arbeitskosten und verbessern außerdem die Effizienz und Zuverlässigkeit von Ein- und Auslagerungsprozessen. Sie sind im Wesentlichen Roboter, die sich auf Markierungen auf dem Boden der Einrichtung, Drähte oder Laser-Vision-Technologie verlassen, um durch das Gebäude zu navigieren, und in der Lage sind, Funktionen auszuführen, wie:

Es gibt eine zunehmende Anzahl von AGV-Optionen mit unterschiedlichen Fähigkeiten, aus denen Lagerhäuser wählen können. Beispielsweise gibt es automatisierte Wagen, die Produkte auf einem Fließband bewegen oder Waren von Lagern zu Fertigungsstätten transportieren können. Da diese Wagen von Magnetband geführt werden, ist es einfach, den anfänglichen Fluss einzurichten oder die Route nach Bedarf neu zu konfigurieren. Transponder-Tags werden verwendet, um mitzuteilen, wann der Wagen anhalten oder eine bestimmte Aktion ausführen soll, z. B. Erhöhen oder Verringern der Geschwindigkeit oder Anheben oder Absenken.
Einige Unternehmen bieten eine Reihe von Optionen an, die von standardmäßigen Grundkonfigurationen bis hin zu vollständig kundenspezifischen Konfigurationen reichen -gebaute AGVs, die für hochspezialisierte Anwendungsanforderungen ausgelegt werden können. In der Mitte des Spektrums stehen Dual-Use AGVs, die entweder manuell oder als voll funktionsfähiges AGV betrieben werden können. Für einige Lagerhäuser sind Dual-Use-Optionen eine kluge Investition, die den Übergang von manuellen zu automatisierten Prozessen erleichtern kann. Für diejenigen, die bereits in den Automatisierungsgräben stecken, oder für diejenigen mit spezialisierten Anwendungen, ist die wachsende Verfügbarkeit von kundenspezifischen AGV-Lösungen eine wertvolle Option.
Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme
AGVs spielen natürlich eine Rolle in automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen, aber sie sind nicht die einzige Automatisierungsoption, wenn es um diese Funktionen geht. Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) gibt es tatsächlich seit den 1950er Jahren, nachdem sie zuerst in Europa, Japan und den Vereinigten Staaten eingeführt wurden. AS/RS bestehen aus einigen Schlüsselkomponenten:


Palettenhub- und Senkgeräte gehören zu den am häufigsten verwendeten AS/RS-Geräten. Diese Regalbediengeräte mit festen Gängen bewegen Paletten in und aus Lagerorten und können so konfiguriert werden, dass sie SKU-Dichteprofilen, unterschiedlichen Ladungstypen und Liefergeschwindigkeiten entsprechen. Es gibt auch Kisten- und Lastaufnahmemittel, die eine verkleinerte Version von Paletten-Hebe- und -Senkgeräten sind, die zum Handhaben kleinerer Lagerbehälter verwendet werden. Neuere Arten von Kisten- und Lasthandhabungsgeräten, die Shuttle-Wagen und Roboter verwenden, sind als Ware-zur-Person-Systeme bekannt.
Der Einsatz von AS/RS bietet eine Vielzahl von Vorteilen, darunter:

Zusätzlich zu diesen Vorteilen erzielen Lagerhäuser, die AS/RS implementieren, langfristige Kosteneinsparungen durch verbesserte Effizienz, die Fähigkeit, mit der gestiegenen Verbrauchernachfrage Schritt zu halten, Risiken zu senken, den Durchsatz zu steigern und die Gesamtbestandsgenauigkeit zu erhöhen. Laut Westfalia beträgt die durchschnittliche Lebensdauer eines Regalbediengeräts 25 bis 30 Jahre, während die Amortisationszeiten typischerweise nur zwischen drei und fünf Jahren liegen.
Best Practices für die Lagerautomatisierung
Die Automatisierung eines Lagers, insbesondere eines Lagers, das zuvor vollständig manuell betrieben wurde, ist ein ernsthaftes Unterfangen, das sich jedoch auszahlt, wenn die Automatisierung unter Berücksichtigung aller verfügbaren Daten bewertet, analysiert und geplant wird. Laut Path Guide arbeiten Warenhäuser am erfolgreichsten, wenn sieben wichtige Grundlagen berücksichtigt werden:

  1. Lagerverwaltung – Managementteams leiten die tägliche Leistung, coachen Teams und planen kontinuierliche Verbesserungen.
  2. Lagerverwaltungssystem (WMS) – Das WMS ist der Ort der Kontrolle, der es den Managementteams ermöglicht, den Betrieb zu leiten.
  3. Best Practices für die Lagerhaltung – Die Prozesse und Systeme, die sich in der spezifischen Branche oder Spezialität eines Lagers bewährt haben, sowie die Prozesse und Protokolle, die sich für das einzelne Unternehmen als erfolgreich erwiesen haben.
  4. Schulung – Alle Änderungen stoßen auf Widerstand, und wenn es um die Implementierung von Lagerautomatisierung geht, können diese Änderungen mit Besorgnis aufgenommen werden, da die Mitarbeiter befürchten, dass ihr Wert durch automatisierte Maschinen und Roboter verdrängt wird. Richtiges Training und Änderungsmanagement können dazu beitragen, den Änderungsprozess zu glätten und einen effizienten Betrieb zu gewährleisten.
  5. Mitarbeitermotivation – Ebenso sind Mitarbeiter, die sich vom Unternehmen unterstützt fühlen, motiviert, Höchstleistungen zu erbringen, was die allgemeine Produktivität und Effizienz steigert.
  6. Die physische Pflanze – Die Auseinandersetzung mit der zugrunde liegenden Grundlage eines Lagerbetriebs ist entscheidend für den Erfolg. Das bedeutet, angemessene Dock- und Lagerkapazitäten, Bereitstellungsbereiche und dergleichen sicherzustellen sowie die Notwendigkeit physischer Verbesserungen zu erkennen und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, um Schwachstellen zu mindern.
  7. Automatisierungstechnik – Letztlich sichert die Wahl der richtigen Automatisierungstechnik den Erfolg. Das Management sollte potenzielle Automatisierungsprojekte regelmäßig bewerten und Bereiche für Verbesserungen und Innovationen identifizieren und eine Implementierung für eine Automatisierung empfehlen, die wahrscheinlich innerhalb einer akzeptablen Amortisationszeit eine Rendite bietet.

Weiterführende Literatur zur Lagerautomatisierung
Weitere Informationen zu Best Practices im Lager, den neuesten Innovationen in der Lagerautomatisierung und dazu, wie moderne Lager Prozesse automatisieren, um Prozesse zu verbessern und Gewinne zu steigern, finden Sie in den folgenden Ressourcen:

Produkte und Tracking-Lösungen von Camcode:


Industrietechnik

  • Herstellungsprozess
  • 3d Drucken
  • Automatisierungssteuerung System
  • Industrietechnik
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    7. Der ultimative Leitfaden für die Lagerbestandsverwaltung:80 vertrauenswürdige Ressourcen zu Bestandsverwaltungs-Frameworks, Best Practices, Software, Mobilität und Low-Tech-Bestandslösungen
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