50 bewährte Lagerautomatisierungsstrategien für höhere Effizienz & ROI

Für Lagerleiter ist die Einführung von Automatisierung eine der besten Entscheidungen. Lagerautomatisierung steigert den ROI effektiv, indem sie Personalbedarf senkt, Genauigkeit verbessert und Effizienz erhöht. Sie reduziert Kosten und verbessert Kundenzufriedenheit durch weniger menschliche Fehler. Dennoch werden die meisten Lager manuell oder mit minimaler Automatisierung betrieben.
Es gibt viele Wege zur Automatisierung. Tatsächlich können Lagerprozesse wie Kommissionierung, Barcode-Etiketten und Scannen, Fahrzeuge, Bestand und Backoffice-Prozesse automatisiert werden. Ob Ihr Lager manuell bleibt oder Sie Effizienz und Produktivität steigern wollen – unsere 50 Experten-Tipps und Best Practices helfen Ihnen, Automatisierung zu implementieren, die Ihren Gewinn signifikant verbessert. Die Tipps stammen von führenden WMS-Anbietern, Top-Lagerführern, Supply-Chain-Behörden, angesehenen Medien und anderen Experten. Zur leichteren Navigation haben wir die Tipps kategorisiert und alphabetisch sortiert; sie sind also in keiner Weise bewertet oder gerankt.
Schnellzugriff:

• Barcodes und Scanning – Tipps & Best Practices
• Planung und Strategie – Tipps & Best Practices
• Tipps & Best Practices für Roboter/Robotik
• Tipps für Tools und Technologie
• Warehouse Management Systems (WMS) – Tipps & Best Practices

Barcodes und Scanning – Tipps & Best Practices

1. Barcoding-Lösungsanbieter mit Branchen-Erfahrung wählen. „Unternehmen, die sich für Barcoding-Lösungen interessieren, sollten einen Anbieter mit Erfahrung in ihrer Branche kontaktieren. Ein guter Softwarepartner spricht spezifische Vorteile an und arbeitet mit dem Implementierungsteam zusammen. Die Tools sollten bestehende Prozesse nicht vollständig ersetzen, sondern durch schrittweise Anpassungen verbessern.“ – Nancy Master, 3 Warehouse Barcoding Implementation Best Practices, RFgen Software; Twitter: @RFgenSoftware
2. Stelle für Barcode-Inventory-Management schaffen. „Barcodesystem-Management ist ein Asset-Management-System, bei dem Inventarartikel Barcodes erhalten, die gescannt werden können. Informationen wie Anzahl, Eingangsdatum und Standort erscheinen auf einem Monitor.
Einer der besten Tipps ist, eine Stelle zu schaffen, die ausschließlich für dieses System verantwortlich ist. Durch eine Position wie Inventarmanager, der das Barcodesystem überwacht, kann ein Geschäftsführer den Inventarprozess zentralisieren.
Das hilft, eine Datenbank zu schaffen, die von einem Profi überwacht wird, der sicherstellt, dass alle Daten aktuell und konsistent sind. Ein Inventarmanager kann sich auch voll auf das Management konzentrieren, sodass andere Lagerarbeiter sich auf wichtige Aufgaben fokussieren können.“ – Optimizing the Management of Your Barcode Systems, SupplyChain24/7; Twitter: @SupplyChain247

3. Bearbeitungszeiten mit Barcode-Scannern verkürzen. „Der Einsatz von Barcode-Scannern im Lager ermöglicht es Mitarbeitern, Auftragsbearbeitungszeiten zu beschleunigen, da manuelle Zahleneingabe entfällt. Klingt einfach? Scanner reduzieren auch Eingabefehler drastisch und verbessern die Perfect-Order-Rate. Heute sollten Bluetooth-Scanner Standard sein, damit Mitarbeiter nicht durch Kabel gebremst werden.“ – Justine Cross, Five Warehouse Automation and Technology Tips, ERP Focus; Twitter: @ERPfocus
4. Bestandsgenauigkeit mit Barcodesystem steigern. „Ein Barcodesystem kann die Bestandsgenauigkeit dramatisch erhöhen. Barcodes auf Artikeln machen sie für Computer mit Scanner sofort lesbar. Der Computer übernimmt die Schwerstarbeit!
Computer sind nicht perfekt, aber signifikant genauer als Menschen. Studien zeigen: Selbst bestgeschulte Dateneingabe-Kräfte machen mindestens einen Fehler pro 250 Tastenanschläge.
Beim Scannen von Barcodes liegt die Fehlerquote bei 1 zu 5.000 bis 36 Billionen gescannter Zeichen.“ – Matthew Kostanecki, Barcoding Your Stock is Easy, inFlow Inventory; Twitter: @inFlowInventory

5. Festpositionierte, kamerabasierte Scanner für 1D-Codes nutzen. „Das Interesse an Scantechnologie für 2D-Barcodes steigt. Aber oft ist der Treiber nicht das Lesen von 2D-Codes, sondern die Verbesserung von Prozessen rund um 1D-Codes. Der Enabler ist die kamerabasierte Technologie.
Diese Scan-Engines lesen sowohl 2D- als auch 1D-Codes und erfassen ein Bild, das analysiert und vielseitig genutzt werden kann.
Für 2D-Codes reichen herkömmliche Laserscanner nicht – kamerabasierte Engines sind nötig. Diese bieten vielfache Vorteile: weniger Ermüdung bei Handscannern, festpositionierte Scanner mit Bildaufnahme zur Ursachenanalyse von Lesefehlern.“ – Sarah, Warehouse/DC Operations: Data Capture is Ready For Its Close-Up, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
6. Handscanner für vollständige Automatisierung der Datenerfassung nutzen. „Bestandsmanagement wird ohne Automatisierung zum riesigen (und unnötigen) Albtraum. Asset-Tracking-Systeme straffen Prozesse, vereinfachen Dokumentation und gewährleisten Genauigkeit, die manuell nicht erreichbar ist. Dazu spart es enorm Zeit. Unternehmen mit automatischer Identifikation und Datenerfassung (AIDC) reduzieren manuelle Inventurzählungen und sparen substanzielle Arbeitsstunden. Handscanner sind hervorragend geeignet, die Datenerfassung für Bestandsführung vollständig zu automatisieren – Mitarbeiter scannen schnell Verbrauchsmaterial, Teile und Geräte für präzise Zentraldatenbank.“ – Nicole Pontius, 5 Best Practices for Inventory Management That Apply to Any Business, Camcode; Twitter: @Camcode

Planung und Strategie – Tipps & Best Practices

7. Automatisierung durch Versandsoftware ins Lager bringen. „In der Lagerverladung ist es essenziell, den schnellsten, günstigsten, smartesten Weg zu finden, Produkte zum Kunden zu bringen. Je mehr Aufgaben Sie über Versandsoftware automatisieren, desto effizienter der Prozess.
Die Anzahl der Entscheidungen, die Mitarbeiter treffen müssen, zu minimieren, beschleunigt Auftragsbearbeitung, reduziert Fehler und erhöht Kontrolle. Auch saisonale oder Teilzeitkräfte kommen schneller zurecht, da die Lernkurve neuer Software sinkt.“ – 5 Great Tips to Automate Shipping Decisions in Your Warehouse, ShipWorks; Twitter: @ShipWorks
8. Auf Echtzeit-Bestandsinformationen vorbereitet sein. „In einem typischen manuellen Lager sind Bestandsdaten immer veraltet. Wenn ein Mitarbeiter einen Pick-Schein erhält, das Produkt holt und manuell in das Tracking-System einträgt, sind die Zahlen meist schon ungenau. Mit automatisiertem System gibt es keine Verzögerung: Beim Kommissionieren wird die Information sofort an das WMS übermittelt und in Echtzeit aktualisiert.“ – Reid Curley, 6 Ways Automating Warehouse Systems Makes a Huge Impact, Archon Interactive; Twitter: @WaveTrak

9. Lieferzeiten ändern und Lieferzufriedenheit durch Automatisierung steigern. „Ein beliebter Trend war die Implementierung automatisierter Technologie ins Lagermanagement. Betreiber bewerten Prozesse, um beste Automatisierungsbereiche zu finden, und verlagern Personal in Schlüsselbereiche, wo ihre Fähigkeiten die Fulfillment-Last verringern. Mobilitätstechnologien, Datensysteme, Förderbänder und andere Automatisierungsverbesserungen können Lieferzeiten ändern und Lieferzufriedenheit erhöhen.“ – Denny Hammack, The Top 5 Warehouse Management Trends of 2015, Industrial Distribution; Twitter: @InDistwebsite
10. Bedarf vor Wahl eines Automatisierungssystems evaluieren. „Der größte Fehler bei einem Lagerautomatisierungssystem ist…
Nicht bei der Implementierung, sondern davor. Viele Unternehmen evaluieren ihre Bedürfnisse schlecht und stellen nicht sicher, dass die Software kurz- und langfristige Ziele unterstützt. Unabdingbar: Unternehmen – intern oder über externe Berater – müssen vor Entscheidungen Zeit investieren, um Ist-Zustand zu analysieren, Verbesserungen zu prüfen und zu prüfen, ob der gewünschte Zielzustand von der Software unterstützt wird. Geschieht das nicht vorher, ist Implementation zum Scheitern verurteilt.“ – Lee Schwartz, zitiert in 8 Experts Share the Biggest Mistakes Made When Implementing Warehouse Automation Systems, Camcode; Twitter: @Camcode

11. Wissen, wie das System Ihre Logistik unterstützt. „Betrachten Sie das neue automatisierte Lagersystem nicht als isolierte Einheit, sondern wie es mit der übrigen Supply Chain und Logistik zusammenarbeitet. Indem Sie fragen: ‚Was wollen wir mit diesem Projekt erreichen und wie passt das zu unseren Logistikzielen?‘, bauen Sie einen soliden Business Case. ‚Wenn Sie wissen, was Sie logistisch erreichen wollen, kennen Sie auch die Ziele Ihres automatisierten Materialflusssystems‘, sagt Jan van der Velden, Marketing Director bei Vanderlande. Unternehmen, die diesen Schritt ignorieren, nutzen ROI oft als einzigen Treiber. ‚ROI kann ein gutes Maß sein, aber wenn es nicht die primären Unternehmensziele unterstützt, gibt es Probleme.‘“ – Bridget McCrea, 7 Steps to Take Before You Install an Automated Warehouse System, Modern Materials Handling; Twitter: @modernmhmag
12. Datenbasierte Entscheidungen treffen. „…automatisierte Datenerfassung zusammen mit Analyse und Aktion durch automatisierte Systeme unterstützt Lagermanager bei datenbasierten Entscheidungen. Heutige Lagermanagement-Strategien sollten Daten nutzen, um Slotting-Optimierung zu verbessern, damit Lager mit den wechselnden Anforderungen einer Omnichannel-Supply-Chain Schritt halten.“ – 8 Principles to Establish a Cost Efficient Warehouse Management Strategy, Dovetail; Twitter: @DovetailSA

13. Lager synchron betreiben, um Mitarbeiter und Automatisierung auszugleichen. „Ausgleich von Mitarbeitern und Automatisierung erfordert synchronen Betrieb. Wichtig: Rollen und Verantwortlichkeiten von Mensch und Maschine sowie ideale Arbeitsabläufe klar definieren. Dann ‚Was-wäre-wenn?‘-Szenarien betrachten. Es gibt viele Wege, wie ein Lager ‚out of sync‘ gerät – Notfallpläne für häufigste Probleme sind nötig. Beispiel: Wenn Artikel nicht kommissionierbar sind, werden sortierte Aufträge unvollständig. Was sind die Kostenimplikationen, und wie kehrt man zum Idealzustand zurück?“ – Steve Adams & Steve Pierce, Considering the Costs of Warehouse Automation, Manufacturing Business Technology; Twitter: @MBTwebsite
14. Netzwerk-Bestand vor Automatisierung optimieren. „Ein weiteres Risiko besteht für Unternehmen, die die Optimierung über ein Lagernetzwerk schlecht gemacht haben. Vor dem Aufbau automatisierter Lager sollten Unternehmen sicherstellen, dass sie gute globale Transparenz bei Lieferungen haben und eng mit Lieferanten zusammengearbeitet haben, um Lieferzeiten und – genauso wichtig – Lieferzeitvariabilität zu reduzieren. Sie wollen nicht zehn automatisierte Lager bauen, nur um festzustellen, dass acht gereicht hätten, wenn man das Netzwerk besser optimiert hätte.“ – Steve Banker, Automated vs. Manual Warehouses: A Different Way of Thinking about ROI, Logistics Viewpoints; Twitter: @logisticsviewpt

15. Stück- und Kommissionierung für höchsten ROI optimieren. „Laut 2016 Warehouse Operations Survey handhaben nur 9 % der DCs nur Vollpaletten im Ausgang. Die meisten (46 %) handeln Mix aus Paletten, Kartons und Split Cases. Während Palettenaufträge traditionell noch zeiteffizient geliefert werden können, gilt das oft nicht für Kartons und Split Cases. Deshalb setzen viele Lager auf Kartonförderer und Roboter-Kommissionierarme. Generell brachte die Optimierung von Stück- und Kartonkommissionierung den höchsten ROI.“ – Marco Trottmann und Sam Zhang, The Trend Towards Warehouse Automation, Westernacher; Twitter: @Westernacher
16. Fähigkeiten an verändertes Lagerbedarfsprofil anpassen. „Leider für die Branche verkauft Amazon die Kiva-Roboter (umbenannt in Amazon Robots) nicht mehr an die Industrie – sie nutzen die gesamte Produktion intern.
Doch Wettbewerber sind entstanden, die die Lücke füllen. Mit dem anhaltenden, schnellen E-Commerce-Wachstum, das bestehende Fulfillment-Netze belastet, kommen diese Lösungen gerade rechtzeitig. Lagerttechnologien für hohe Volumina kleiner, mehrzeiliger Aufträge erhalten großes Interesse, da Unternehmen ihre Fähigkeiten an das veränderte Bedarfsprofil anpassen.“ – Steve Banker, Robots In The Warehouse: It’s Not Just Amazon, Forbes; Twitter: @Forbes

17. Automatisierungsoptionen neu prüfen, wenn sie früher nicht funktionierten. „Durch die jüngste Evolution von Goods-to-Person und robotergestützter Auftragsabwicklung ist Ihr Betrieb möglicherweise jetzt besser positioniert, diese Lösungen zu integrieren als früher. Oft ist die Implementierung von Automatisierung zur Reduzierung oder Verbesserung der Arbeitshebelwirkung ein Haupttreiber. Zudem sind viele neue Lösungen mit geringerem Kapitaleinsatz erhältlich und erweiterbar, was die Anfangsinvestition senkt und den Gesamt-ROI verbessert.“ – Mike Futch, Rise of the Warehouse Robots, Material Handling & Logistics; Twitter: @MHLeditor
18. Ganzheitlichen Ansatz zur Lagerautomatisierung verfolgen. „Ein Schlüsselprinzip: Operative Prozesse sollten NICHT um automatisierte MHE-Systeme herum aufgebaut werden, sondern ein PROZESSANSATZ gewählt werden, bei dem automatisierte Prozesse bestimmte Betriebsteile adressieren. Es ist gefährlich, wenn ein Teil der Lösung die Gesamtlösung diktiert/begrenzt. Im Lagerkontext brauchen wir ein WMS, das größere und kleinere MHE-Komponenten bei Bedarf einbindet, mit Handscannern, Voice-Usern und sogar manueller Verarbeitung koordiniert – und vor allem: sie austauschbar macht!“ – A Smart Approach to Warehouse Automation, Aptean; Twitter: @Aptean

19. Mitarbeiter im Umgang mit allen Lagersystemen schulen. „Sie können das beste State-of-the-Art-Inventory-Management-System installieren; der menschliche Faktor bleibt. Gut geschultes, vorbereitetes Personal sorgt für reibungslosen Betrieb.
Es geht um Schulung derjenigen, die Inventar handhaben, im Umgang mit menschlichen Fehlern. Erfolg liegt darin, dass alle verstehen, wie das System zusammenpasst und wie sie Ergebnisse positiv oder negativ beeinflussen.“ – Addressing Warehouse Operational Challenges through Warehouse Management Best Practices, TradeGecko; Twitter: @tradegecko
20. Mitarbeiter für reibungslosen Übergang zum automatisierten Lager schulen. „Jeder Wandel stößt auf Widerstand. Bei Lagerautomatisierung fürchten Mitarbeiter, dass ihr Wert durch Maschinen und Roboter verdrängt wird. Richtige Schulung und Change Management glätten den Prozess und sichern effiziente Betriebsabläufe.“ – Nicole Pontius, The Complete Guide to Warehouse Automation, Camcode; Twitter: @Camcode

21. Zum richtigen Zeitpunkt auf automatisierte Lager upgraden. „Der optimale Zeitpunkt für ein Upgrade auf ein intelligenteres, automatisierteres Lager ist, wenn ein Distributionszentrum expandiert, umzieht oder konsolidiert. Große Installationen stören ein funktionierendes DC. E-Commerce-Zentren führen den Trend zu fortschrittlicher MH-Ausrüstung an, aber der Rest der Distributionsmärkte kann beobachten und lernen, welche Integrationen am effektivsten und anpassbarsten für Standardanwendungen sind.“ – Charlie Fiveash, Warehouse Automation: The Next Generation, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine
22. Automatisierung zur Effizienzsteigerung nutzen. „Entgegen landläufiger Meinung bedeutet Robotik und Lagerautomatisierung nicht, dass Roboter übernommen haben. Automatisierung läuft im System, verbessert auch Slotting-Praktiken, und Roboter machen Mitarbeiterjobs einfacher und effizienter.
Beispiel: Automatisierte Gabelstapler und Wagen eliminieren Laufwege zwischen Kommissionierzonen, Mitarbeiter nutzen diese Technologie parallel zu bestehenden Aufgaben. Das gilt nicht nur für Kommissionierung, sondern durchgängig für Verpackung, Etikettierung, Versand und finale Distribution im Logistiknetzwerk.“ – Adam Robinson, Warehouse Automation: Why Warehouse Workers Need Not Fear Automation or Robotics, Cerasis; Twitter: @Cerasis

Tipps & Best Practices für Roboter/Robotik

23. Betrieb durch Roboterlösungen automatisieren. „Automatisierung ist seit einiger Zeit in Distributionszentren integriert, blieb aber meist im Workflow-Sektor. Zwar von großem Nutzen, doch das Endziel vieler Unternehmen ist die vollständige Lagerautomatisierung.
Lagerrobotik wird die Arbeitskultur noch stärker verändern, da sie zunehmend marktreif wird. Roboterlösungen ermöglichen Distributionszentren, Betrieb zu automatisieren, ohne größere bauliche Änderungen.“ – Mariana Cid De Leon Ovalle, 5 Supply Chain Trends November 2017, BOSS Magazine; Twitter: @BOSSNewsNetwork
24. Lagerplatz mit Robotik maximieren. „Last but not least: Platzmaximierung. Ein Vorteil, den man nicht immer mit Automatisierung verbindet. Tatsächlich ist er einer der größten. Platz ist endlich, besonders in Lager- und Distributionszentren, die vollgepackt sind. Es wird ein fortlaufendes Tetris-Spiel, das mit Wachstum schwieriger wird.
Automatisierung hilft, vorhandenen Platz zu maximieren. Wie? Die meisten Systeme nutzen Roboter/Maschinen für Entnahme und Einlagerung. Das bedeutet: Keine Menschen in Gängen nötig – breite Gänge für sperrige Paletten und Hubwagen mit großem Wenderadius entfallen. Stattdessen: spezielle bewegliche Regale, die Roboter wie Palettenware bewegen. Sie brauchen weniger Platz als Paletten, Roboter benötigen weniger Rangierraum. Alles zusammen: Regale mit schmaleren Gängen installieren → mehr Lagerraum.“ – Warehouse Automation: The Benefits and the Tech You Should Use, SelectHub; Twitter: @SelectHub

25. Mitarbeiterwegezeiten reduzieren und Kommissioniergenauigkeit mit autonomen mobilen Robotern (AMR) steigern. „Berichte über 10-15 km Laufstrecke pro Schicht mögen übertrieben sein, aber die Effizienzeinsparungen bei Mitarbeiterwegen (und Zufriedenheitssteigerung) durch ‚Roboter gehen lassen‘ sind offensichtlich. Zwar sind Roboter mit fortschrittlichen Pick-and-Pack-Fähigkeiten noch nicht fehlerfrei, aber die Technologie ist nicht fern. Amazon, Pionier mobiler Roboter in US-Anlagen nach Kiva-Übernahme, sponsert jährlich einen globalen Wettbewerb zur Förderung robotischer Technologie für fortschrittliche Kommissionierprozesse.“ – Don White, Warehouse Robotics: What’s Emerging and Where’s It Headed?, Supply & Demand Chain Executive; Twitter: @SDCExec
26. Robotik zur Verbesserung von Inbound- und Outbound-Logistik nutzen. „Ein weiterer Automatisierungstrend betrifft Robotik. Per Definition sind Roboter Ikonen der Automatisierung. Sie führen Funktionen auf Anforderung eines Systems oder einer Person aus, aber moderne Robotersysteme agieren auf Anforderung eines Fulfillment-Systems.
Der Auftragsprozess benachrichtigt Roboter im Lager automatisch und löst den Prozessfluss aus, wie im Eingangsbeispiel gezeigt.“ – Adam Robinson von Cerasis, Gastautor, Emerging Trends in Automation: What It Means to Supply Chains, Fronetics; Twitter: @Fronetics

27. Roboter zur Steigerung der Arbeitsproduktivität einsetzen. „Da Unternehmen ihre Lager weiter automatisieren, bietet Robotik neue Chancen für Produktivitäts- und Durchsatzsteigerungen über bestehende Automatisierung hinaus.
‚Verbesserungen an Robotik-Technologie, sowohl Hardware als auch Software, haben die Performance für Lager verbessert‘, sagt Santagate. Das verlockt Unternehmen, Robotik als Option für Arbeitskraftaugmentation zu betrachten.“ – Bob Violino, Automating the Warehouse: Robots Can Increase Productivity of Existing Labor Force, ZDNet; Twitter: @ZDNet
28. Lagerrobotik in der Supply Chain einsetzen. „Automatisierung ist in vielen Distributionszentren weltweit etabliert, aber meist auf Workflow-Automatisierung durch zunehmend fortschrittliche WMS beschränkt.
Zwar können systemgeführte manuelle Prozesse Effizienz deutlich steigern, doch der Wert vollständiger Automatisierung – vielleicht der Heilige Gral des DC-Betriebs – bleibt typischerweise Konzernriesen vorbehalten, die purpose-built automatisierte Lager bauen oder ältere Immobilien für ‚Lights-out‘-Betrieb umrüsten.
Die Lage ändert sich, da immer mehr MHE-Hersteller Lagerrobotik auf den Markt bringen. Roboterlösungen ermöglichen Automatisierung in DC-Betrieben ohne größere bauliche Änderungen.“ – Rob O’Byrne, 6 Key Supply Chain and Logistics Trends to Watch in 2017, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

Tipps für Tools und Technologie

29. Fortschrittliche Systeme zur Kostensenkung und Produktivitätssteigerung einsetzen. „Mit wenigen Optionen zur Kostensenkung und Produktivitätssteigerung haben Lager- und Distributionsmanager Robotik-Automatisierung in weit größerem Umfang als andere Branchen (außer Schwerindustrie) angenommen. Zudem erfordert die breite Palette an Automatisierungsaufgaben Systeme, die weit fortgeschrittener sind – hinsichtlich Lernen neuer Aufgaben, Zielidentifikation und Subroutinen-Kombination – als typische Fertigungssysteme.“ – Full Warehouse Automation Is the Goal and the Opportunity for both Providers and Investors, Robotics Business Review; Twitter: @RoboticBusiness
30. Alles Mögliche automatisieren. „Nutzen Sie Automatisierung überall, wo möglich. Barcodes, RFID-Tags, NFC oder passende Technologie für Ihren Bestand – für präzise Bestandszahlen und Standorte. Barcode-Equipment ist nicht teuer – sogar ein Smartphone funktioniert.“ – Top 11 Warehouse Operations Best Practices, Westfalia Technologies, Inc.; Twitter: @WestfaliaUSA

31. Warehouse Execution Solution wählen, um bestehende Automatisierungsassets zu synchronisieren. „Fehlende Koordination war immer ein Risiko, aber günstige Wirtschaftsbedingungen tolerierten Ineffizienz. Heutige volatile, beschleunigte Bedingungen setzen Margen und Agilität unter Druck – Synchronisation von Betriebsabläufen an schwankender Nachfrage ist kritisch für Profitabilität, ja Überleben. Das erfordert mehr Augenmerk auf integrierte Ausführung aller System- und menschlichen Aktivitäten – genau das liefern Warehouse Execution Systems (WES). WES verfügen über Konnektivität, um in diverse Automatisierungssysteme zu reichen, Betriebsdaten zu extrahieren und den richtigen Personen bereitzustellen. Sie maximieren ROI sowohl bei Materialflussgeräten als auch bei Humanressourcen.“ – Chris Capshaw und Randy Marble, Warehouse Execution Systems Can Unlock the Potential of Automation Assets, Material Handling & Logistics; Twitter: @MHLeditor
32. Inventory-Management-Software wählen, die automatisch basierend auf Kundenkauftrends berechnet. „Nutzen Sie Inventory-Management-Software. Hören Sie auf, Excel für Bestandsführung zu nutzen! Tabellen sind zeitaufwendig und spiegeln nicht immer genaue Bestände wider. Kaufen Sie Software, die ermittelt, wie viel Bestand vorrätig ist und wann nachbestellt werden muss. Gute Programme berechnen das automatisch basierend auf Kundenkauftrends. Inventory-Software erledigt das in einem Bruchteil der manuellen Zeit.“ – Inventory Management Best Practices, Fishbowl Inventory; Twitter: @fishbowl

33. Automatisierte Führungsfahrzeuge (AGV) in Betracht ziehen. „AGVs sind ein weiterer Trend in automatisierten Lagern. AGVs bewegen Artikel mittels Magneten, Lasern oder Vision zur Navigation. Sie können auch Drähten oder Bodenmarkierungen folgen, um Produkte effizient zu transportieren. 2012 übernahm Amazon Robotikfirma Kiva – heute nutzt es 45.000 dieser Roboter zur Automatisierung von Kommissionierung und Verpackung in großen Lagern.“ – Cary Frame, 4 Top Trends in Warehouse Automation, Hynes Industries; Twitter: @HynesIndustries
34. Mitarbeitern Zugriff auf Echtzeitinformationen geben. „Was Mitarbeiter durch mobile Computer, Smartphones und Wearables – von digitalen Brillen bis Ringscannern – wirklich gewinnen, ist Zugriff auf Echtzeitinformationen. Daten werden im Lager/DC immer wertvoller, besonders da Kunden durch Wettbewerb durch große E-Tailer wie Amazon extrem kurze Versandzeiten erwarten. In sich ständig ändernden Lagerbedingungen ist es wertvoll, jederzeit per WMS prüfen zu können, ob ein Auftrag pünktlich versendet wurde.“ – Carrie Mantey, Hardware that Helps Facilitate Hard Work, Supply & Demand Chain Executive; Twitter: @SDCExec

35. AS/RS mit Warehouse Execution Software integrieren. „Ein Hauptvorteil von AS/RS ist die Fähigkeit, Produkte so zu lagern, dass der verfügbare Platz langfristig am effizientesten genutzt wird. Durch AS/RS-Implementierung kann ein Betrieb Langzeitlagerung von Rohmaterial oder Produkten automatisieren und bei Bedarf abrufen.
Durch Integration mit Warehouse Execution Software (WES) können sie Bestände intelligent auto-rotieren, sobald neue Produkte/Materialien eintreffen, sodass ältere Produkte zuerst verbraucht werden – Abfall und Verderb reduzieren (besonders bei Lebensmitteln/Pharmazeutika).“ – Maxwell Ziegler, 4 Common Applications for AS/RS in Warehouses and DCs, Conveyco Technologies; Twitter: @Conveyco
36. Datenerfassungstechnologie mit WMS und ERP integrieren. „Präzise Datenerfassung im Lager ist Schlüssel zu korrektem Tracking und Effizienz. Ohne genaue Daten: Wie Probleme identifizieren und Prozesse verbessern? Manuelle Erfassung ist zeitaufwendig, ineffizient, ungenau, und manuelle Eingabe in ERP lässt weiteren Spielraum für Ineffizienz und Fehler.
Was also tun, um Datenerfassung zu vereinfachen und zu straffen?
Technologie wie WMS hilft, Produkte schnell zu bewegen und Daten zu verarbeiten, Zeit zu sparen, Produktivität zu steigern und Fehlerquote zu senken.“ – How to Simplify Data Capture on the Warehouse Floor, TransLution Software

37. Bestandsniveaus und Genauigkeit verknüpfen. „Ihr Inventory-Management-System liefert große Datenmengen zur Produktbewegung im Lager. Bei komplexen Systemen kann das überwältigend sein.
Ein einfacherer Ansatz: Spezifika analysieren und gewünschte Ergebnisse finden, statt endlose Daten zu sichten. Damit lässt sich viel Geld sparen, da zusätzliche Schichtaufträge und Bestände entfallen. Zwar kann Integration schwierig sein, wenn kein Bestands-Tracking existiert, aber die Ergebnisse sind am Ende großartig.“ – 7 Best Practices for Inventory Management for Warehouses, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
37. Chargenverfolgung nutzen. „Batch Tracking wird auch als Losverfolgung bezeichnet – ein Prozess zur effizienten Rückverfolgung von Gütern entlang der Distributionskette mittels Chargennummern.
Eine ‚Charge‘ bezeichnet eine bestimmte Menge gemeinsam hergestellter Güter mit gleichen Materialien.
Nutzen Sie automatisches Chargen-Tracking, um Informationen aller Produkte einer Charge zu erfassen – griffbereit für schnellen Zugriff, z. B. bei Produktrückruf.“ – 10 Inventory Management Best Practices for Improving Your Business, Dear Systems; Twitter: @DearInventory

39. Neueste Software zur Automatisierung von Lagerfunktionen nutzen. „Die größte Aufgabe für Lagervorstände ist Flottenbereitstellung – Abstimmung auf Fracht basierend auf Ladekapazität, Verbrauch etc. Eine weitere kritische Aufgabe: Flottenbewegungsüberwachung.
Automatisierung dieser Funktionen durch neueste Software, die verschiedene Datensätze und -ströme intelligent routet, verbessert Genauigkeit und lässt Manager sich auf Kernkompetenzen fokussieren. Solche Lagerautomatisierungslösungen steigern Effizienz, Genauigkeit und Geschwindigkeit multi-fach.“ – Nashiya Salim, 5 Emerging Trends that Logistics Managers Cannot Afford to Ignore, Fingent; Twitter: @Fingent

Warehouse Management Systems (WMS) – Tipps & Best Practices

40. WMS mit benutzerfreundlicher Oberfläche wählen. „Ein WMS ohne benutzerfreundliche Oberfläche lässt Ihr Personal die Fähigkeiten nicht voll ausschöpfen. Wenn die Oberfläche verwirrend und schwer verständlich ist, verlangsamt sie Lagerprozesse – das Gegenteil dessen, was ein WMS tun sollte.
Eine gute WMS-Oberfläche ermöglicht schnellen Zugriff auf genaue Bestandsmengen, Lagerorte, Kommissionier- und Versanddaten, Verkaufsberichte – alles in wenigen Klicks. Erlaubt die Oberfläche keine einfache Navigation durch diese vitalen Informationen, ist dieses WMS wahrscheinlich nicht Ihre Zeit wert.“ – Aaron Mikel, How to Choose the Right Warehouse Management System, SkuVault; Twitter: @skuvault

41. Automatisierung eng mit WMS integrieren. „Erfolgreicher Automatisierungseinsatz im Lager/DC-Umfeld basiert auf enger Integration mit WMS, um alle Transaktionen in der Anlage zu steuern, zu vereinfachen und zu verfolgen. Selbst ohne Automatisierung ermöglicht WMS geschultem Personal schnelle, hochpräzise Versände durch Choreografie effizientester Pick-Pfade und Aufforderung spezifischer Aktionen bei jedem Schritt während Kommissionierung und/oder vor Versand.“ – David Allais, Automation in the Warehouse: Asset or Obstacle?, IndustryWeek; Twitter: @IndustryWeek
42. WMS-Schulung durchführen. „Ein WMS ist per Definition darauf ausgelegt, Geschäftsprozesse zu verbessern. Damit es effektiv ist, muss Schulung nicht nur Hardware und Software, sondern auch die vielen Arten abdecken, wie WMS-Nutzer Güter im Lager handhaben.
Zeit- und Schulungsaufwand steigt mit Skalierung von Basic-Inventory-Management und WMS-Modulen bis zu dedizierten High-End-WMS-Software.“ – David Essex, Getting Started with Warehouse Management System (WMS) Training, SearchERP; Twitter: @search_ERP

43. Cloud- und SaaS-WMS in Betracht ziehen. „Vorteile von Cloud-WMS und SaaS: schnelle Bereitstellung, keine Wartungskosten, niedrigere IT-Kosten. Echtes SaaS eliminiert Vorabinvestitionen für Hardware und Rechenzentrumsplatz und reduziert Systemadministration drastisch. Cloud-WMS kann an einzigartige Geschäftsanforderungen angepasst werden und bietet zusätzliche Features wie höhere Datensicherheitsprotokolle für hochwertige Bestände. Beide Systeme passen zu verschiedenen Unternehmensgrößen und -komplexitäten. SaaS eignet sich besser für kleinere, weniger komplexe Unternehmen; Cloud-WMS ideal für mittelgroße bis große Unternehmen mit höheren Komplexitäten. Unabhängig von Größe profitieren Sie von einem WMS, das Effizienz und Produktivität steigert.“ – Rachael Afolabi, WMS for the SMB: Factors to Consider When Implementing a Warehouse Management System, Net@Work; Twitter: @NetatWork_corp
44. Warehouse Control System statt WMS in Betracht ziehen. „Die Grenzen zwischen Warehouse Control Systems (WCS) und WMS verschwimmen, und WCS übernimmt größere Rolle im Gesamtmanagement des Lagerbestands. Besonders bei Unternehmen, die mehr Automatisierung in Lager und DCs einbringen, sagt [Managing Director bei St. Once Co., Norm] Saenz.
Historisch stellte WCS Schnittstelle für Materialflusssysteme (Karussells, Sorters, Förderer) bereit, während WMS Prozesse, Menschen, Aktivitäten wie Versand und Aufträge managte. ‚Wir haben mit zahlreichen Unternehmen gearbeitet, die neue Automatisierung mit neuem WCS einführten und prüften, wie WCS-Investitionen für Lagermanagement-Funktionalität genutzt werden können‘, sagt Saenz, der erwartet, dass dieser Trend anhält, da Grenzen weiter verschwimmen.“ – Bridget McCrea, Warehouse Management Systems (WMS) / Inventory Management Technology: 6 Trends for the Modern Age, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt

45. Installations- und Bedienfreundlichkeit bei WMS-Wahl prüfen. „Das Erste bei WMS-Recherche: allgemeine Benutzerfreundlichkeit. Das umfasst auch, wie schnell es einsatzbereit ist, wie viele Ressourcen Installation und Start benötigen, wie lang Mitarbeiterschulung dauert. KMUs wollen etwas, das schnell installiert und startklar ist, mit minimaler Schulung. Je länger die vollständige Installation dauert, desto länger dauert Aufholen zum Wettbewerb, desto länger binden wertvolle Ressourcen sich am System statt am Geschäft. Ein gutes System erfordert wenig bis keine Schulung, auch für nicht tech-affine Mitarbeiter, und ist extrem benutzerfreundlich. Einfache Menüs, klares Dashboard – ein Tool, das nicht nur Mitarbeiter effizient und zeitoptimiert macht, sondern auch nahtlos unternehmensweit und international upgradet.“ – Isabelle Badoc, SMEs: The 4 Essential Tips for Choosing the Right WMS, Generix Group; Twitter: @GenerixGroupFR
46. Wichtige Supply-Chain- und Lagermetriken vor WMS-Auswahl identifizieren. „Bei SCM- und WMS-Auswahl sicherstellen, dass Geschäftsziele identifiziert und vom gewählten System gemessen werden. Oft wird das beste System für Dateneingabe gewählt – lobenswert, aber wenn man Performance-Messdaten nicht herausbekommt, hat man viel Geld für eine Black Box ausgegeben, in die man ständig hineinschauen muss. Können Sie die Frage beantworten: ‚Welche 5 Metriken steuern unsere Supply Chain oder unser Lager?‘ mit eindeutigen Items und Plänen zur Verbesserung und Aufrechterhaltung über Zeit.“ – Ted Clark, zitiert in 45 WMS Selection Tips to Help You Find the Perfect Software, Explore WMS; Twitter: @ExploreWMS

47. AS/RS- und WMS-Lösungen integrieren. „Integrieren Sie AS/RS und WMS. Diese Technologien arbeiten zusammen, jede erhöht die Nützlichkeit der anderen. Mit richtiger Ausrüstung wird Lagermanagement viel simpler und es ist leichter, Metriken für Perfect Orders, Genauigkeit, Effizienz und Produktivität zu erfüllen.
Einfachste Weg für nahtlose Integration: AS/RS und WMS wählen, die designed sind, zusammenzuarbeiten – so eliminieren Sie Kosten und Aufwand eigener Integration.“ – 11 Warehouse Operations Best Practices, SupplyChain24/7; Twitter: @SupplyChain247
48. Einfach starten: WMS implementieren. „Starten Sie klein. Implementieren Sie ein WMS, das Hauptprozesse innerhalb der vier Lagerwände facilitatiert. Vom LKW-Ankommen an sollte WMS Wareneingang abwickeln, intelligent in Lagerplätze einlagern und Ihnen zeigen, was und wo Ihr Bestand im Gebäude ist.
Mein Freund, jetzt haben Sie die Kontrolle!“ – Mohammad Shaban, Your Path to an Automated Warehouse: 3 Things to Know, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

49. Alle mit WMS verbundenen Kosten verstehen. „WMS-Implementierung verursacht Kosten auf vielfältige Weise. Software- und Hardwarekosten sind leicht vorherseh- und steuerbar, aber Sie sollten auch Beratungskosten klar haben. Wie viel After-Sales-Support bietet der Anbieter, was leisten sie dafür und was kosten zusätzliche Beratungen?“ – Top Tips for Choosing a Warehouse Management System, TouchPath; Twitter: @TouchPath
50. Supportkosten, Infrastruktur, Schulung und Implementierung des WMS-Anbieters verstehen. „Besitzen Sie das System nach Kauf, oder ist es Software as a Service? Ihre Entscheidung – jedes Geschäft hat andere Treiber, die sorgfältig abgewogen werden müssen. Bei SaaS verteilen Sie Kosten über die volle Produktlebensdauer; bei Upfront-Purchase besitzen Sie die Software und zahlen nur laufende [optionale] Supportkosten.“ – James Wilmer, Top Tips for Choosing a WMS, Logistex; Twitter: @logistexonline
Produkte und Tracking-Lösungen von Camcode:

• Regal-Standort-Etiketten
• Barcode-Aufkleber
• Barcode-Lageretiketten
• UID-Etikettierung
• Inventar-Etiketten
• Gang-Schilder
• Geräte-ID-Tags
• Individuelle Lager-Schilder
• Folien-Etiketten