Leerlaufzeit reduzieren, Gewinne steigern: Bewährte Strategien

Produktivität treibt Gewinne an, also wenn Ihre Anlagen und Mitarbeiter nicht arbeiten, lassen Sie Geld auf dem Tisch liegen.

Ein Weg, Produktivität und Gewinne zu steigern, ist die Reduzierung von Leerlaufzeit. Aber bevor Sie das tun können, müssen Sie die verschiedenen Ursachen von Leerlaufzeit und praktische Lösungen verstehen.

Definition von Leerlaufzeit

Leerlaufzeit ist, wenn Ihre Mitarbeiter und Anlagen bereit, willens und in der Lage zu arbeiten sind – aber es nicht tun. Eine Art, „Leerlauf“ zu denken, ist als das Gegenteil von produktiv. Wenn sie im Leerlauf sind, könnte Ihr Team produzieren, tut es aber nicht.

So sieht Leerlaufzeit anfangs sehr nach Ausfallzeit aus. Aber es gibt entscheidende Unterschiede, und sie hängen mit den Gründen hinter dem Produktivitätsmangel zusammen.

Leerlaufzeit vs. geplante Ausfallzeit vs. ungeplante Ausfallzeit

Bei Leerlaufzeit könnten Mitarbeiter und Anlagen arbeiten, anstatt untätig zu sein. Aber bei Ausfallzeit ist Produktivität nicht einmal möglich.

Bei geplanter Ausfallzeit sind die Anlagen offline, weil das Wartungsteam an ihnen im Rahmen des geplanten PM-Programms arbeitet. Sie könnten visuelle Inspektionen durchführen, Flüssigkeitsstände prüfen, Sensoren kalibrieren oder Ausrichtungen justieren.

Bei ungeplanter Ausfallzeit ist das Ergebnis dasselbe, aber aus einem anderen Grund. Jetzt arbeitet das Wartungsteam am Asset aufgrund eines Ausfalls. Hier könnten sie eine geplatzte Dichtung ersetzen, gebrochene Teile tauschen oder ein Leck abdichten.

Beispiele für Leerlaufzeit

Auf dem Fabrikboden sitzt ein Gerät im Leerlauf, während das Gerät vor ihm in der Produktionslinie fertig wird. Zum Beispiel kann die Maschine, die Bolzen einsetzt und anzieht, nicht laufen, bis die Maschine, die die erforderlichen Löcher bohrt, fertig ist.

Aber Sie können auch Leerlaufzeit für Menschen haben. Im Büro ist Leerlaufzeit, wenn ein Mitarbeiter auf das Aufwärmen des Kopierers wartet oder darauf, dass der quartalsweise Bericht als PDF von den Firmenservern herunterlädt.

Speziell für einen Wartungstechniker: Er könnte untätig warten, bis jemand anderes fertig ist, bevor er anfangen kann. Wenn ein Wartungsleiter ein Asset sperren und kennzeichnen (Lock-out/Tag-out) muss, bevor der Techniker sicher daran arbeiten kann, arbeitet der Wartungstechniker währenddessen nicht.

Häufige Ursachen für Leerlaufzeit bei Anlagen und Geräten

Die Definition von Leerlaufzeit wirft eine offensichtliche Frage auf: Wenn sie bereit, willens und in der Lage sind, produktiv zu sein, warum sitzen die Mitarbeiter und Anlagen der Organisation im Leerlauf? Die Antwort: Sie warten. Tatsächlich können Sie „Wartezeit“ und „Leerlaufzeit“ synonym verwenden.

Aber was steckt hinter dem Warten?

In manchen Fällen ist Leerlaufzeit in den Prozess eingebaut. Im Beispiel der Maschinen, die Löcher bohren und Schrauben einsetzen, muss die erste Maschine immer fertig werden, bevor die zweite starten kann.

In anderen Fällen ist es eine temporäre operative Ineffizienz. Zum Beispiel könnten Sie besser darin sein, ein Produkt herzustellen, als es mitten in einem Schneesturm zu vertreiben. Hier müssen Sie Ihre Produktionslinie stilllegen, sobald das Lager voll mit Produkten ist, die auf Versand warten. Oder wenn eine lokale Flut den Strom ausknockt, sitzen Ihre Anlagen im Leerlauf, bis der Strom zurückkommt.

In noch anderen Fällen kommt Leerlaufzeit von schlechten allgemeinen Wartungspraktiken. Wenn ein Asset unerwartet offline geht, geht jedes andere Asset die Linie rauf und runter in den Leerlauf. Sie sind nicht kaputt, aber sie arbeiten nicht.

Denken Sie so: Wenn Sie den Reifendruck an Ihrem Auto vernachlässigen, was schließlich zu einem Platten führt, müssen Sie nur den Reifen reparieren, aber bis Sie das tun, steht das ganze Auto still. Sie mögen einen vollen Tank und einen perfekt abgestimmten Motor haben, aber Sie kommen nirgendwo hin. Das ist besonders frustrierend, wenn Sie gutes Geld in all die anderen Teile des Autos investiert haben, nur damit ein Reifen schlecht wird.

Formel zur Berechnung der Leerlaufzeit

Es ist eine einfache Formel, sobald Sie die richtigen Zahlen haben. Nehmen Sie die geplante Produktionszeit und ziehen Sie die tatsächliche Produktionszeit ab. Der Unterschied zwischen diesen beiden Zahlen ist die Leerlaufzeit.

Wenn ein Asset für acht Stunden geplant war, aber nur siebeneinhalb lief, hatten Sie 30 Minuten Leerlaufzeit.

Das hängt von Ihrer Branche ab, aber diese Zahlen sind nicht überraschend. Es braucht Zeit, die Maschine hochzufahren und alles bereitzumachen. Während der Schicht könnte das Asset im Leerlauf auf Rohmaterial oder teilverarbeitete Teile von früher in der Produktionslinie warten. Es könnte einen Schichtwechsel gegeben haben oder der Bediener hat das Asset kurz offline genommen, um zu reinigen oder einzustellen.

Wir können zur Auto-Analogie zurückspringen, um ein besseres Verständnis zu bekommen. Auf einer Karte können Sie ausrechnen, wie lange es dauern sollte, von Punkt A nach B zu kommen. Alles, was Sie tun, ist, die Distanz und Ihre geschätzte Durchschnittsgeschwindigkeit anzusehen.

Aber es wird immer etwas länger dauern, dort anzukommen. Sie brauchen Zeit, um zum Auto zu kommen und es zu starten. Unterwegs gibt es Ampeln und Stoppschilder. Es könnte sogar Umleitungen geben. Worst Case: Sie müssen unterwegs tanken. Und wenn Sie ankommen, müssen Sie noch vom Parkplatz zu Ihrem Ziel laufen, was auch Zeit braucht.

Leerlaufzeit reduzieren vs. Leerlaufzeit eliminieren

Der erste Schritt zum Erfolg ist, das richtige Ziel zu setzen, und hier bedeutet das zu verstehen, dass Sie Leerlaufzeit nie eliminieren können. Es gibt immer Faktoren außerhalb Ihrer Kontrolle. Und es gibt immer gute Gründe für Anlagen, im Leerlauf zu sein. Am Ende wollen Sie, dass Bediener einen stetigen Zeitplan für Reinigung, Einstellung und doppelte Prüfung einhalten, dass alles korrekt eingerichtet ist. Sie müssen Pausen planen und neue Bediener einbringen können, damit niemand 18 Stunden am Tag arbeiten muss.

Das gesagt, wenn Ihre Leerlaufzeit ein direktes Ergebnis schlechter Planung oder Ausführung ist, können Sie Schritte unternehmen, um sie zu reduzieren. Denken Sie daran: Nach der strengen Definition von Leerlaufzeit ist es das Gegenteil von Produktivität. Sie könnten Geld verdienen, aber Sie tun es nicht.

Hier sind einige allgemeine Schritte, die Sie unternehmen können, um Leerlaufzeit zu reduzieren.

Die richtigen Leute die richtigen Fragen fragen

Wer kennt Ihre Einrichtungen am besten? Die Leute, die dort arbeiten. Wenn Sie nach Wegen suchen, Leerlaufzeit zu reduzieren, sprechen Sie mit Leuten rauf und runter im Organigramm, um die häufigsten Ursachen zu finden und zu beheben.

In vielen Fällen können unklare Arbeitsanweisungen Leerlaufzeit verursachen, da ein Abschnitt der Linie Schwierigkeiten hat, genau zu verstehen, was sie tun sollen. Oder es könnte eine schlampige oder unvollständige Stückliste (BOM) sein. Sie können eine BOM als eine Art Rezept für das Sammeln und Verwenden der richtigen Kombinationen von Teilen zur Herstellung eines Produkts betrachten. Während Bediener damit beschäftigt sind, es auszuarbeiten, sitzt jeder nachgelagerte von ihnen im Leerlauf.

In manchen Fällen kann Werkzeughorten Leerlaufzeit verursachen. Hier dominiert eine Gruppe von Mitarbeitern die Nutzung der verfügbaren Teile und Werkzeuge – sogar solche, die sie aktuell nicht brauchen – und verhindert, dass andere ihre Aufgaben erledigen.

Effiziente Arbeitsstationen mit den richtigen Transit- und Zykluszeiten verketten

Beginnen Sie damit, jede Arbeitsstation anzusehen. Sieht es aus wie ein Operationssaal mit all den sauberen, funktionierenden Werkzeugen, schön ausgelegt? Es sollte eine logische Ordnung geben, wo sie sind, und sobald Sie einen Platz für alles haben, sollte alles an seinem Platz sein.

Sobald Sie die Arbeitsstationen ausgearbeitet haben, können Sie sie für maximale Effizienz verketten. Zum Beispiel: Wenn ein Teil an Station A drei Minuten braucht, aber nur eine Minute an Station B, wie wirkt sich das auf Station C aus? Wie viel Zeit braucht es, um das Teil zwischen den Stationen zu bewegen? Sie brauchen Ihre einzelnen Stationen richtig eingerichtet und dann sorgfältig zueinander positioniert, um die Teile-Transitzeit zu reduzieren.

Leerlaufzeit mit CMMS-Software reduzieren

Und genau wie bei jenen anderen Teilen Ihres Betriebs können Sie Leerlaufzeit reduzieren, indem Sie Ihre Wartungs-Workflows verbessern. Und an jedem Schritt macht ein gutes CMMS alles schneller, einfacher und zuverlässiger. Das Wartungsteam erledigt mehr für weniger Geld.

Hart erarbeitetes Know-how erfassen und SOPs mit Vorlagen standardisieren

Der erste Schritt war, die richtigen Leute die richtigen Fragen zu fragen, und hier, too, lohnt es sich, mit den Experten zu sprechen: den Leuten, die Wartung an Ihren Anlagen und Geräten durchführen.

Das Problem: Viele Wartungsteams laufen zu viel Key-Person-Risk, wo der Verlust von ein oder zwei Technikern den Rest des Teams lahmlegt. Das Problem ist, dass all das kritische Wissen darüber, wie die Anlagen laufen und wie man sie repariert, in den Köpfen weniger Teammitglieder gefangen ist. Verlieren Sie sie durch Jobwechsel oder Ruhestand, geht all dieses Wissen mit ihnen zur Tür raus.

Die Lösung: Bewegen Sie all dieses hart erarbeitete Wartungs-Know-how in eine CMMS-Lösung, wo es sicher, geschützt und zugänglich ist. Für all Ihre wichtigsten und häufigsten Wartungsinspektionen und -aufgaben baut das Team Vorlagen aus, gepackt mit Schritt-für-Schritt-Anweisungen und Checklisten. Jetzt können all diese Informationen mit wenigen Klicks zu digitalen präventiven Wartungs- und Bedarfsaufträgen hinzugefügt werden.

Die Vorteile: Das Wartungsteam kann Dinge schneller und besser reparieren, weil sie Best Practices befolgen. Und Dinge neigen dazu, repariert zu bleiben, wenn Techniker die richtigen Werkzeuge und Techniken nutzen.

Diese Art von Konsistenz hilft sogar, wenn Techniker konsistent falsch liegen. Wenn das Team zurückgehen und eine Reparatur troubleshooten muss, ist es für sie einfacher, wenn alle dieselbe Arbeit auf dieselbe Weise gemacht haben. Weil es weniger Variablen gibt, ist es einfacher, den problematischen Prozess aufzuspüren und zu aktualisieren.

Ein PM-Programm einrichten, terminieren und verfolgen, das Ausfallzeiten senkt

Während es wahr ist, dass Ausfallzeit anders ist als Leerlaufzeit, sind die beiden verbunden. Wenn Asset A unerwartet offline geht, sitzen Asset B bis Asset Z plötzlich im Leerlauf. Weniger ungeplante Ausfallzeit bedeutet weniger Leerlaufzeit.

Mit einem PM-Programm, das das Wartungsteam einfach einrichten, terminieren und verfolgen kann, können sie kleine Probleme finden und beheben, bevor sie Chance haben, zu teuren Problemen zu wachsen, die die Linie stilllegen und alle anderen Assets in den Leerlauf zwingen.

Aber es ist mehr als nur kleine Reparaturen finden und machen. Mit präventiver Wartung plant die Wartungsabteilung alles im Voraus, und das bedeutet, sie können wählen, Arbeit zu machen, wenn es am wenigsten störend ist. Statt Notfallreparaturen mitten in einer Schicht zu machen, können sie an Anlagen und Geräten zwischen Produktionsläufen arbeiten.

Und weil sie die benötigten Werkzeuge, Teile und Materialien im Voraus kennen, kommen sie bereits vorbereitet mit allem an, was sie brauchen, um schnell zu arbeiten. Zum Beispiel weiß das Wartungsteam, dass es nächste Woche Asset A testen und schmieren wird. Heute prüfen sie den Teile- und Materialbestand und stellen fest, dass sie mehr Schmiermittel brauchen. Weil sie den Bestellauftrag eine Woche im Voraus rausschicken können, kommt alles an, bevor das Team es braucht.

Sie ersparen sich die Frustration, nicht zu haben, was sie brauchen. Und sie ersparen Ihnen die Kosten sowohl einer Expresslieferung als auch einer stillstehenden Produktionslinie.

Kurze Zusammenfassung

Leerlaufzeit ist, wenn Ihre Mitarbeiter und Anlagen nicht arbeiten, obwohl sie könnten. Sie unterscheidet sich von Ausfallzeit, wo Ihre Anlagen nicht produktiv sein können – entweder wegen geplanter Wartung oder wegen eines unerwarteten Ausfalls. Sie können Leerlaufzeit nicht eliminieren, aber Sie können Schritte unternehmen, um sie zu reduzieren. Beginnen Sie damit, zu schauen, wie Sie Ihre Anlagen und Arbeitsstationen organisieren, mit Fokus auf Ergonomie und Zykluszeiten. Die Ausstattung der Wartungsabteilung mit einer modernen CMMS-Lösung hilft auch, Leerlaufzeit zu reduzieren. Da es eine direkte Beziehung zwischen Leerlaufzeit und Ausfallzeit gibt, hilft die Implementierung eines PM-Programms, Produktivität und Gewinne zu steigern.

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