Qualitätssicherung meistern: Strategien für konsistente Exzellenz

Qualitätskontrolle vs. Qualitätssicherung

Zwei Begriffe, oft synonym verwendet, aber unterschiedlicher Bedeutung:

• Qualitätskontrolle (QC): Bewertung zur Feststellung korrektiver Maßnahmen. Prozessführung mit konstanter Überwachung/Regelung von Variablen in Toleranzgrenzen. Mess- und regelbasiert für Produkt-/Dienstleistungsqualität.
• Qualitätssicherung (QA): Vertrauensbildung durch geplante, systematische Aktivitäten (Verfahren), dass Anforderungen erfüllt werden.

ISO-Definition: QC = operative Techniken und Aktivitäten zur Erfüllung von Qualitätsanforderungen. Umfasst Verbesserung, Kontrolle, Management, Sicherung.

Qualitätskontrolle als Prozess

Standards durch Auswahl, Messung, Korrektur sichern – nur konforme Produkte/Dienstleistungen verlassen den Prozess. Verhindert unerwünschte Qualitätsänderungen. Anwendbar auf Produkte, Prozesse, Gesamtorganisation (Gesamtqualitätsperformance).

Oft als nachgelagerte Aktivität verstanden (nach Abschluss). Aber: Steuerung durch Messung vor, während, nach dem Ergebnis möglich – je nachdem, wo/ wann Messung erfolgt, um Fehlfolgen zu vermeiden. Kritische Fehler: Verhütung durch Planung/Konstruktion. Weniger kritische: sofortige Korrektur.

Produktionssystem und Qualitätskontrolle

Ziel: Produkt (Gegenstand, Dienstleistung, Information) in gewünschtem Zustand. Jeder Zyklus: Inputs → Prozess → Output. Ressourcen: Verbrauchsmaterial, Energie, Hilfsstoffe, Betriebsmittel.

Input-Klassifikation (5 M):

1. Man (Personal)
2. Machine (Anlagen, Öfen, Maschinen)
3. Material (Rohstoffe, Ressourcen, Ersatz-/Betriebsteile)
4. Methods (Verfahrensanweisungen, Abläufe)
5. Information (Arbeitsanweisungen, Sollwerte, Daten, Messwerte)

Abweichungen in Prozessparametern → Nichtkonformitäten mit 5 Folgen:

1. Ausschuss/Verschwendung
2. Durchsatzminderung
3. Kontamination → 2. Wahl / Totalausschuss
4. Anlagenschäden
5. Unsichere Arbeitsbedingungen

Ziele der QC:

1. Inputs für rechtzeitige Korrekturmaßnahmen
2. Beseitigung von Nichtkonformitäten und Folgen
3. Vermeidung von Nacharbeit, Verschwendung
4. Zielerreichung bei minimalen Kosten

Entwicklung der Qualitätskontrolle

Ursprünglich für Fertigung (Serienproduktion, repetitive Abläufe). Historisch: Prüfung (Inspektion) am Produkt nach Prozessende. Visuell oder mit Lehren, Messgeräten, Prüfmaschinen. Entscheidung: Freigabe, Nacharbeit, Deklassierung, Ausschuss. Basierend auf Produktspezifikationen. Messmittel rückführbar auf nationale Normen.

Schritte der Qualitätskontrolle

1. Prozessstudie: vollständige Kenntnis Rohstoffe (Parameter), Prozess (Anlagen, Automatisierung), Ressourcen, Produkte/Nebenprodukte (Spezifikationen).
2. Festlegung überwachungsrelevanter Parameter + Toleranzbereiche.
3. Probenahme- und Prüfverfahren für Rohstoffe, Ressourcen, Emissionen, Produkte.
4. Prüffrequenzen, Akzeptanzgrenzen, Maßeinheiten.
5. Kritikalitätsbewertung → rechtzeitige Korrektur vor Ausbruch/Unsicherheit.
6. Kontrollpläne (schriftlich, genehmigt, verfahrensförmig): Mittel zur Erreichung/Abweichungserkennung/-beseitigung.
7. Ressourcenorganisation zur Umsetzung.
8. Sicherstellung funktionsfähiger Messmittel an relevanten Prozesspunkten.
9. Datenerfassung, -aufzeichnung, -übermittlung zur Analyse.
10. Ergebnisverifikation, Ursachendiagnose.
11. Abhilfemaßnahmen, Entscheidung zur Prozesswiederherstellung.

Praktische Aspekte der Umsetzung

• QC-Personal in Harmonie mit Betriebsabteilungen.
• Technologische Disziplin – kleine Verstöße = große Auswirkungen.
• Schnelle Kommunikation: Mess-/Prüfdaten ohne Verzögerung an Verantwortliche.
• QC-Verfahren: normkonform, umfassend (Prozess, Produkt, Anlagen, Personal).
• QC-Personal: fachlich geschult (Prozess + QC).
• Prüffrequenzen: prozess- und normgerecht.
• Daten: systematisch, kontrolliert aufbereitet (Analyse, Historie).
• QC-Aufgaben nur durch qualifiziertes Personal.