Schalenformguss (Shell Moulding): Prozess, Vorteile, Nachteile & Anwendungen
Unter den Gussverfahren nimmt der Schalenformguss (Shell Moulding / Shell Mold Casting) eine Sonderstellung ein: hohe Genauigkeit, feine Oberfläche, gut automatisierbar – ideal für komplexe, dünnwandige Gussteile. Geeignet für Eisen- und NE-Legierungen, Schwerpunkt Stahlguss.
Prozessablauf
Schritt 1: Metallmodell (Metal Pattern)
Modell = Negativabbild des Bauteils. Beim Schalenformguss: Metall (Al oder Gusseisen) mit allen Modellzugaben. Vorteil: hohe Dimensionsstabilität, Mehrfachverwendung.
Schritt 2: Modellerwärmung
Erhitzen auf 180–250 °C – nötig für Aushärtung des Harz-Sand-Gemischs. Danach Trennmittel (meist Silikon) aufsprühen für leichte Entformung.
Schritt 3: Schalenformung (Shell Mould Creation)
- Modell auf Dump-Box spannen, umstülpen. Feiner Quarzsand + Phenolharz in Box füllen.
- Wieder umstülpen → Gemisch fällt auf heißes Modell. Kontaktzone härtet zur Schale aus (Dicke: temperatur- & zeitabhängig).
- Dump-Box zurückkippen → loser Sand fällt ab.
- Modell entnehmen → halbe Schale entnehmen. Zweite Hälfte analog fertigen.
Schritt 4: Formmontage (Mold Assembly)
Beide Schalenhälften in Gestrauch (Flask) zusammensetzen, mit Backmaterial (Sand) hinterfüttern. Kerne, Anguss, Speiser integrieren.
Schritt 5: Gießen & Entformen
Schmelze eingießen, erstarren lassen. Schale brechen → hochgenaues, oberflächenfeines Gussteil, meist ohne Nachbearbeitung.
Vor- und Nachteile
Vorteile
- Dünnwandige, komplexe Geometrien gießbar.
- Hohe Dimensionsgenauigkeit & Oberflächengüte.
- Leicht automatisierbar.
- Halbfachkräfte bedienbar.
- Meist keine Nachbearbeitung nötig.
Nachteile
- Metallmodell → hohe Werkzeugkosten bei Großteilen.
- Unwirtschaftlich für Kleinserien.
- Schalen weniger gasdurchlässig als Grünsand.
- Teilegröße & -gewicht begrenzt.
Typische Anwendungen
Getriebegehäuse, Pleuel, kleine Bootsrümpfe, LKW-Hauben, Zylinderköpfe, Nockenwellen, Ventilkörper.
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