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Schalenformguss (Shell Moulding): Prozess, Vorteile, Nachteile & Anwendungen

Unter den Gussverfahren nimmt der Schalenformguss (Shell Moulding / Shell Mold Casting) eine Sonderstellung ein: hohe Genauigkeit, feine Oberfläche, gut automatisierbar – ideal für komplexe, dünnwandige Gussteile. Geeignet für Eisen- und NE-Legierungen, Schwerpunkt Stahlguss.

Schalenformguss (Shell Moulding): Prozess, Vorteile, Nachteile & Anwendungen

Prozessablauf

Schritt 1: Metallmodell (Metal Pattern)

Modell = Negativabbild des Bauteils. Beim Schalenformguss: Metall (Al oder Gusseisen) mit allen Modellzugaben. Vorteil: hohe Dimensionsstabilität, Mehrfachverwendung.

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Schritt 2: Modellerwärmung

Erhitzen auf 180–250 °C – nötig für Aushärtung des Harz-Sand-Gemischs. Danach Trennmittel (meist Silikon) aufsprühen für leichte Entformung.

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Schritt 3: Schalenformung (Shell Mould Creation)

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Schritt 4: Formmontage (Mold Assembly)

Beide Schalenhälften in Gestrauch (Flask) zusammensetzen, mit Backmaterial (Sand) hinterfüttern. Kerne, Anguss, Speiser integrieren.

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Schritt 5: Gießen & Entformen

Schmelze eingießen, erstarren lassen. Schale brechen → hochgenaues, oberflächenfeines Gussteil, meist ohne Nachbearbeitung.

Schalenformguss (Shell Moulding): Prozess, Vorteile, Nachteile & Anwendungen

Vor- und Nachteile

Vorteile

Nachteile

Typische Anwendungen

Getriebegehäuse, Pleuel, kleine Bootsrümpfe, LKW-Hauben, Zylinderköpfe, Nockenwellen, Ventilkörper.

Schalenformguss: Präzision & Automatisierung für serielle Stahlgussteile. Fragen? Kommentieren. Teilen & abonnieren.

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