Gewindebohrerbruch vermeiden: 9 Hauptursachen & Gegenmaßnahmen

01. Mangelnde Werkzeugqualität

Qualität umfasst Grundwerkstoff, Design, Wärmebehandlung, Fertigungsgenauigkeit, Beschichtungsqualität. Beispiele: Zu großer Querschnittsübergang oder fehlender Übergangsradius → Spannungskonzentration → Bruch. Übergang Schaft/Schneide zu nah an Schweißnaht → Überlagerung von Schweiß- und Kerbspannung → Bruch. Unzulängliche Wärmebehandlung: fehlendes Vorwärmen, Überhitzen/Anlassen, verzögertes Anlassen, zu frühes Reinigen → Rissbildung.

02. Falsche Gewindebohrer-Auswahl

Bei hochharten Werkstoffen: Kobaltlegierte HSS-Gewindebohrer, Hartmetall, beschichtete Varianten. Unterschiedliche Einsatzbedingungen erfordern unterschiedliche Designs: Anzahl, Größe, Winkel der Spanräume beeinflussen Spanabfuhr maßgeblich.

03. Werkstoff-Unverträglichkeit

Zunehmend beachtet: Nicht „teuer/importiert = gut“, sondern „passend = gut“. Neue Werkstoffe und steigende Zerspanungsschwierigkeiten erfordern passende Schneidstoffsorten. Vor jedem Gewindeschneiden: Richtigen Bohrer wählen.

04. Kernlochdurchmesser zu klein

Beispiel: M5×0,5 in Stahl – Schneidgewindebohrer erfordert 4,5 mm Kernloch. Wird 4,2 mm gebohrt, steigt Schnittanteil des Gewindebohrers → Bruch. Empfehlung: Kernlochdurchmesser passend zu Bohrerart und Werkstoff wählen. Kein passender Bohrer? Nächstgrößeren wählen.

05. Werkstoffmängel am Bauteil

Unreiner Werkstoff, harte Einschlüsse oder Poren → Bohrer läuft unrund → sofortiger Bruch.

06. Maschine entspricht nicht den Genauigkeitsanforderungen

Maschine und Spannmittel sind kritisch, besonders bei Qualitätsgewindebohrern. Nur in präzisen Maschinen/Spannmitteln entfaltet sich die Leistung. Häufig: mangelnde Konzentrizität. Schon bei Gewindeschneidbeginn: Spindelachse nicht kongruent mit Kernlochmitte → zu hohes Drehmoment → Hauptbruchursache.

07. Schlechte Kühlschmierstoff- & Schmierölqualität

Viele Betriebe unterschätzen dies. Schlechte KSS/Öle → Gratbildung, verkürzte Standzeit. Ausländische Maschinen/Werkzeuge zeigen dies oft deutlich.

08. Ungeeignete Schnittgeschwindigkeit & Vorschub

Häufiger Reflex bei Problemen: vc und fz reduzieren → Gewindegenauigkeit und Oberflächenqualität sinken, Rauheit steigt. Weder Flanken- noch Durchmessertoleranz beherrschbar, Grate unvermeidbar. Zu hoher Vorschub → zu hohes Drehmoment → Bruch.

Richtwerte Maschinengewindeschneiden:

• Allgemeiner Stahl: 6–15 m/min
• Vergüteter/härterer Stahl: 5–10 m/min
• Rostfreier Stahl: 2–7 m/min
• Gusseisen: 8–10 m/min

Kleinerer Bohrdurchmesser → höherer Wert, größerer Durchmesser → niedrigerer Wert.

09. Bedienerkompetenz unzureichend

Obige Punkte erfordern Urteilsvermögen oder Rückmeldung an Techniker. Viele Bediener achten nicht genug darauf. Beispiel Sacklochgewinde: Beim Erreichen des Lochgrunds nicht rechtzeitig stoppen → Vorschub weiter bei bereits erreichtem Grund oder bei Spanstau → Zwangsvorschub → Bruch.

Fazit: Bruchursachen sind vielfältig: Maschine, Spannmittel, Werkstoff, Prozess, Spannzange, Werkzeug. Allein durch theoretische Analyse oft nicht eindeutig identifizierbar – systematische Fehlersuche vor Ort nötig.