Top 10 Reibahler-Herausforderungen & Lösungen

Beim Reiben treten oft Probleme wie zu großer Bohrungsdurchmesser und hohe Innenflächenrauheit auf. Heute fassen wir die 10 häufigsten Probleme und Lösungen zusammen.

1. Bohrungsdurchmesser nimmt zu und Fehler ist groß

Ursachen:

• Konstruktiver Außendurchmesser des Reibahlen zu groß oder Reibahle hat Grate
• Schnittgeschwindigkeit zu hoch
• Ungeeigneter Vorschub oder zu große Bearbeitungszugabe
• Eintrittswinkel der Reibahle zu groß
• Reibahle verbogen
• Schneide auf der Reibahle
• Schlechter Rundlauf der Reibahlenschneide beim Schärfen
• Ungeeignete Kühlschmierstoffwahl
• Beim Einbau der Reibahle wurde Öl auf dem Kegelschaft nicht gereinigt oder Kegelfläche angehauen
• Flacher Ende des Kegelschafts versetzt in Maschinenspindel und Kegelschaft-Kegelinterferenz
• Spindel verbogen oder Spindellager zu locker oder beschädigt
• Reibahlen-Ausgleich nicht flexibel
• Andere Achse als Werkstück
• Beim Handreiben ungleichmäßige Krafteinwirkung beider Hände, Reibahle schwingt links-rechts

Lösung

• Außendurchmesser der Reibahle situationsgerecht reduzieren
• Schnittgeschwindigkeit reduzieren
• Vorschub anpassen oder Bearbeitungszugabe verringern
• Eintrittswinkel angemessen reduzieren
• Verbundene Reibahle richten oder unbrauchbare verschrotten
• Sorgfältig mit Ölstein nacharbeiten
• Rundlaufdifferenz im zulässigen Bereich halten
• Kühlschmierstoff mit besserer Kühlleistung wählen
• Vor Einbau Öl auf Reibahlen-Kegelschaft und Maschinenspindel-Kegelbohrung abwischen, Kegelfläche mit Ölstein polieren
• Flaches Ende der Reibahle nachschärfen
• Spindellager einstellen oder austauschen
• Ausgleichsfutter neu justieren und Koaxialität einstellen
• Auf korrekte Bedienung achten

2. Bohrungsdurchmesser wird kleiner

Ursachen:

• Konstruktiver Außendurchmesser der Reibahle zu klein
• Schnittgeschwindigkeit zu niedrig
• Vorschub zu groß
• Eintrittswinkel der Reibahle zu klein
• Ungeeignete Kühlschmierstoffwahl
• Beim Schärfen wurde verschlissener Teil nicht abgetragen, elastische Erholung verringert Bohrungsdurchmesser
• Beim Reiben von Stahlteilen: Zugabe zu groß oder Reibahle nicht scharf → elastische Erholung verkleinert Bohrung
• Innenbohrung nicht rund, Bohrungsdurchmesser ungenügend

Lösung

• Außendurchmesser der Reibahle ändern
• Schnittgeschwindigkeit angemessen erhöhen
• Vorschub angemessen reduzieren
• Eintrittswinkel angemessen erhöhen
• Ölhaltigen Kühlschmierstoff mit guter Schmierung wählen
• Reibahle regelmäßig wechseln und Schneidteil korrekt schärfen
• Beim Reibahlen-Design oben genannte Faktoren berücksichtigen oder Wert nach tatsächlicher Situation wählen
• Probeschnitt machen, passende Zugabe wählen, Reibahle schärfen

3. Gereibte Innenbohrung ist nicht rund

Ursachen:

• Reibahle zu lang, ungenügende Steifigkeit → Vibration beim Reiben
• Eintrittswinkel der Reibahle zu klein
• Reibahle hat schmale Schneide
• Reibzugabe zu gering
• Lücken und Querbohrungen an Innenbohrungsoberfläche
• Blasen und Poren an Bohrungsoberfläche
• Spindellager locker, keine Führungsbüchse oder zu großes Spiel zwischen Reibahle und Führungsbüchse
• Dünnwandiges Werkstück zu fest gespannt → Verformung nach Loslassen

Lösung

• Bei ungenügender Steifigkeit ungleichteilige Reibahlen verwenden. Reibahle starr anschließen, Eintrittswinkel erhöhen
• Qualifizierte Reibahle verwenden, Bohrungspositionstoleranz der Vorverarbeitung kontrollieren
• Ungleichteilige Reibahle, längere und präzisere Führungsbüchse einsetzen
• Qualifizierte Rohlinge wählen
• Bei präzisen Bohrungen mit gleichteiliger Reibahle: Spindelspiel einstellen, Führungsbüchsen-Passung höher fordern
• Richtige Spannmethode wählen, Spannkraft reduzieren

4. Innere Bohrungsoberfläche hat deutliche Facetten

Ursachen:

• Reibzugabe zu groß
• Freiwinkel des Schneidteils der Reibahle zu groß
• Reibahlenschneide zu breit
• Porosität und Blasen an Werkstückoberfläche
• Spindelrundlauf zu groß

Lösung

• Reibzugabe reduzieren
• Freiwinkel des Schneidteils reduzieren
• Spiegelbreite nachschärfen
• Qualifizierte Rohlinge wählen
• Maschinenspindel einstellen

5. Hohe Rauheit der Innenbohrungsoberfläche

Ursachen:

• Schnittgeschwindigkeit zu hoch
• Ungeeignete Kühlschmierstoffwahl
• Eintrittswinkel zu groß, Schneiden nicht auf gleichem Umfang
• Reibzugabe zu groß
• Reibzugabe ungleichmäßig oder zu klein, Teilflächen nicht gereibt
• Schneidteil der Reibahle hat zu großen Rundlauf, Schneide nicht scharf, Oberfläche rau
• Reibahlenschneide zu breit
• Spanabfuhr beim Reiben nicht glatt
• Übermäßiger Reibahlenverschleiß
• Reibahle angehauen, Grate oder Ausbrüche an Schneide
• Aufbauschneide an Schneide
• Materialbedingt ungeeignet für Null- oder Negativspanwinkel-Reibahle

Lösung

• Schnittgeschwindigkeit reduzieren
• Kühlschmierstoff nach Bearbeitungsmaterial wählen
• Eintrittswinkel angemessen reduzieren, Reibahlenschneide korrekt schärfen
• Reibzugabe angemessen reduzieren
• Positionsgenauigkeit und Qualität der Vorbearbeitung verbessern oder Reibzugabe erhöhen
• Qualifizierte Reibahle verwenden
• Spiegelbreite nachschärfen
• Je nach Situation: Reibahlzähnezahl reduzieren, Spankammer vergrößern oder Reibahle mit Schneidenschrägung für glatte Spanabfuhr nutzen
• Reibahle regelmäßig wechseln, Schleifzone beim Schärfen abtragen
• Beim Schärfen, Verwenden und Transportieren der Reibahle Schutzmaßnahmen gegen Anstoßen ergreifen
• Angehauene Reibahle mit extrafeinem Ölstein nacharbeiten oder ersetzen. Ölstein zum Nachschärfen nutzen, Reibahle mit 5°–10° Spanwinkel verwenden

6. Reibahlen-Standzeit zu gering

Ursachen:

• Reibahlenmaterial unpassend
• Reibahle beim Schärfen verbrannt
• Ungeeignete Kühlschmierstoffwahl, Kühlschmierstoff erreicht Schneidbereich nicht glatt
• Oberflächenrauheit nach Schärfen der Reibahle zu hoch

Lösung

• Nach zu bearbeitendem Material Reibahlenmaterial wählen: Hartmetall-Reibahle oder beschichtete Reibahle
• Schleifmenge und -schnitt streng kontrollieren, Verbrennung vermeiden
• Kühlschmierstoff oft korrekt nach Bearbeitungsmaterial wählen
• Häufig Späne in Spanrille entfernen, Kühlschmierstoff mit ausreichendem Druck für Feinschliff-Anforderungen einsetzen

7. Positionsgenauigkeit der gereibten Bohrung zu schlecht

Ursachen:

• Führungsbüchse verschlissen
• Unteres Ende der Führungsbüchse zu weit vom Werkstück entfernt
• Führungsbüchse kurz und ungenau
• Spindellager locker

Lösung

• Führungsbüchse regelmäßig austauschen
• Führungsbüchse verlängern, Passgenauigkeit des Spalts zwischen Führungsbüchse und Reibahle verbessern
• Maschine rechtzeitig warten, Spindellagerspiel einstellen

8. Reibahlenzahn-Ausbrüche

Ursachen:

• Reibzugabe zu groß
• Werkstoffhärte zu hoch
• Schneidenrundlauf zu groß, ungleichmäßige Schneidbelastung
• Eintrittswinkel zu klein → Schneidbreite erhöht
• Bei Tiefloch- oder Sacklochreiben: zu viele Späne, nicht rechtzeitig entfernt
• Messerzähne beim Schärfen verschlissen

Lösung

• Vorbearbeiteten Bohrungsdurchmesser anpassen
• Materialhärte reduzieren oder auf Negativspanwinkel-Reibahle oder Hartmetall-Reibahle wechseln
• Rundlauf im qualifizierten Bereich halten
• Eintrittswinkel erhöhen
• Auf rechtzeitige Späneentfernung achten oder Schneidenschrägung-Reibahle nutzen
• Auf Schärfqualität achten

9. Reibahlenschaft bricht

Ursachen:

• Reibzugabe zu groß
• Beim Reiben von Konusbohrungen: Ungünstige Aufteilung von Schrupp- und Schlichtzugabe und Schnittparameter
• Reibahlzahn zu kleine Spankammer → Spanverstopfung

Lösung

• Vorbearbeiteten Bohrungsdurchmesser anpassen
• Zugabenverteilung anpassen, Schnittparameter vernünftig wählen
• Reibahlzähnezahl reduzieren, Spankammer vergrößern oder einen Zahn aus Zahnlücke ausschleifen

10. Bohrungsmittellinie nach Reiben nicht gerade

Ursachen:

• Vorbearbeitetes Bohren schief, besonders bei kleinen Durchmessern: durch ungenügende Reibahlensteifigkeit kann ursprüngliche Krümmung nicht korrigiert werden
• Eintrittswinkel der Reibahle zu groß
• Schlechte Führung → Reibahle weicht beim Reiben leicht ab
• Umgekehrter Kegel des Schneidteils zu groß
• Reibahle versetzt an Lücke inmitten unterbrochener Bohrung
• Beim Handreiben: einseitige Krafteinwirkung zwingt Reibahle zur Ablenkung, senkrechtes Reiben zerstört

Lösung

• Nachreib- oder Ausbohrprozess zur Korrektur hinzufügen
• Eintrittswinkel reduzieren
• Reibahle passend einstellen
• Reibahle mit Führungsabschnitt oder längerem Schneidteil ersetzen
• Auf korrekte Bedienung achten