Standards für Vor-CNC-Bearbeitungstests: Best Practices

Ein CNC-Bearbeitungszentrum benötigt meist keine Spezialvorrichtungen oder -prozesseinrichtungen. Beim Werkstückwechsel genügt das Aufrufen des Programms, Spannen des Werkzeugs und Einstellen der Werkzeugdaten im NC-Speicher – stark verkürzter Produktionszyklus. Zudem vereint CNC Fräs-, Bohr- und Drehfunktionen – hochkonzentrierter Prozess, deutlich gesteigerte Produktivität. Stufenlos verstellbare Spindeldrehzahl und Vorschub ermöglichen optimale Schnittparameter.

Vor jeder Bearbeitung müssen die Prüfstandards bekannt sein – nur so lässt sich beurteilen, ob das Produkt qualitätsgerecht und korrekt gefertigt ist. Gleiches gilt für CNC-Bearbeitung: Welche Prüfstandards gelten vorab?

1. Zentrieren und Koordinaten übernehmen

Nach jedem Zentrieren zuerst die Arbeitskoordinatennummer kopieren, dann von Anfang an prüfen, ob der Abstand zur Mitte auf beiden Seiten gleich ist – sichert korrektes Zentrieren und Übernehmen.

2. Werkzeug wählen, einstellen, messen, Z-Achsen-Koordinate übernehmen

Werkzeug gemäß Programmierung auswählen. Vor Einbau Werkzeugspitze und Düse vollständig reinigen. Nach Einbau mit Einstelllehre prüfen, ob Werkzeugschlag vorliegt. Nach Werkzeugmessung (Kopieren der Z-Koordinate) erneut von Beginn an prüfen – falsches Werkzeug oder übernommene Fehlwerte verursachen hohe Verluste.

3. Programm übertragen und Bearbeitung starten

Vor dem Schnitt Einzelschrittbetrieb (Single Block) nutzen, Vorschub- und Drehzahl auf Minimum. Werkzeug langsam absenken, Z-Achsen-Restmaß auf Maschinenanzeige prüfen, auf Anomalien achten. Bei Auffälligkeiten sofort Pause drücken, Ursache klären, beheben. Nach Freigabe auf passende Geschwindigkeit schalten und bearbeiten.

4. Bearbeitungsanomalien und Werkzeugverschleiß überwachen

Während der Bearbeitung regelmäßig prüfen: Läuft der Prozess normal? Ist das Werkzeug nicht übermäßig verschlissen? Bei starkem Verschleiß Schleifen unterbrechen, um normale Bearbeitung zu sichern.