Verständnis des automatischen Schmiersystems

Ein automatisches Schmiersystem (ALS), auch als Zentralschmiersystem bekannt, ist ein System, das kontinuierlich eine kontrollierte Menge Schmiermittel (entweder Fett oder Öl) an viele Stellen einer laufenden Maschine liefert. Diese Technologie ist präziser und eliminiert den Zyklus von Überschmierung und Unterschmierung, der Lagerschäden verursacht.

In diesem Artikel lernen Sie Definition, Funktionen, Diagramm, Komponenten, Typen, Funktionsweise, Vor- und Nachteile eines automatischen oder zentralisierten Schmiersystems kennen.

Was ist ein automatisches Schmiersystem?

Ein System, das kontrollierte Schmiermittelmengen an verschiedene Stellen einer laufenden Maschine liefert, wird als automatisches Schmiersystem (ALS) bezeichnet. Ein System, das eine manuelle Pumpen- oder Knopfaktivierung erfordert, wird dennoch als Zentralschmiersystem klassifiziert, auch wenn es normalerweise vollautomatisch ist. Das System kann in zwei Kategorien unterteilt werden, von denen jede viele der gleichen Komponenten hat.

Automatische Schmiersysteme mit zentraler Steuerung sind eine effiziente Lösung, um die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen und gleichzeitig die Abhängigkeit von knappen Arbeitskräften zu minimieren. Diese Systeme liefern die richtige Menge Schmiermittel zur richtigen Zeit, reduzieren Reibung und Verschleiß und verlängern die Lebensdauer von Lagern und Maschinen.

Automatische Schmiersysteme, die für die Schmierung einzelner Maschinen oder ganzer Anlagen ausgelegt sind, sorgen für eine korrekte und exakte Schmierstoffnachfüllung an allen wesentlichen Stellen und ermöglichen eine Vielzahl von Vorteilen im Prozess.

Funktionen

Das Auftragen von Schmiermittel in kleinen, abgemessenen Mengen über kurze und häufige Zeiträume ist oft am effizientesten, unabhängig davon, ob die Ausrüstung feststehend ist, wie z. B. in einer Fertigungsanlage, oder mobil, wie z. B. Lastwagen, Bergbau- oder Baumaschinen. Aufgrund von Zeit- und Personalbeschränkungen sowie des physischen Standorts oder der Art der Ausrüstung ist dieser Ansatz zur Schmierung jedoch häufig nicht praktikabel. Folglich werden die Intervalle, in denen Maschinen geschmiert werden, von Produktionszyklen, Maschinenverfügbarkeit und Personalverfügbarkeit bestimmt, was für die zu schmierende Stelle nicht optimal ist. Um dieses Problem zu beheben, werden Maschinen mit Zentralschmieranlagen ausgestattet.

Anwendungen eines automatischen Schmiersystems

Die Anwendungen von automatischen oder zentralisierten Schmiersystemen sind wie folgt:

• Werkzeugmaschinen
• Automatisierung
• On-/Offroad-Maschinen
• Bau-, Land- und Forstmaschinen
• Bergbau- und Zementindustrie
• Essen und Trinken
• Eisenbahnanwendungen
• Stahlindustrie
• Zellstoff und Papier
• Windenergie und mehr

Komponenten eines automatischen Schmiersystems

Die folgenden sind die Hauptkomponenten eines automatischen Schmiersystems:

• Steuerung oder Timer:Er löst das System zur Schmierstoffverteilung aus und kann mit einem Kassensystem verknüpft werden.
• Pumpe mit Reservoir:Der Schmierstoff wird gespeichert und über eine Pumpe mit Reservoir dem System zugeführt.
• Injektoren und Dosierventile:Dies ist ein Teil, das Schmiermittel misst und an Auftragsstellen verteilt.
• Versorgungsleitungen:Sie verbindet die Pumpe über eine Rohrleitung mit den Dosierventilen oder Injektoren. Über diese Ventile oder Injektoren wird der Schmierstoff gepumpt.
• Zulaufleitungen:Eine Zulaufleitung ist ein Rohr, das Dosierventile oder Injektoren mit Applikationsstellen verbindet.

Schema einer Zentralschmieranlage:

Arten eines automatischen Schmiersystems

Im Folgenden sind die verschiedenen Arten von automatischen Schmiersystemen aufgeführt:

Einzeilig parallel:

Wenn die Menge eines Schmiermittels für jeden Standort unterschiedlich ist, kann ein Parallelsystem mit einer einzelnen Leitung eine einzelne Maschine, verschiedene Zonen auf einer einzelnen Maschine oder sogar mehrere unabhängige Maschinen bedienen. Bei diesem System verteilt eine zentrale Pumpstation den Schmierstoff über eine einzige Versorgungsleitung automatisch an mehrere Injektorzweige. Jeder Injektor ist einem bestimmten Schmierpunkt zugeordnet, arbeitet unabhängig und kann modifiziert werden, um genau die erforderliche Schmiermittelmenge zu liefern.

Profi:

• Es ist einfach zu entwerfen.
• Es ist eine einfache und kostengünstige Installation.
• Er hat individuell einstellbare Injektoren.
• Es hat sich als zuverlässig erwiesen.

Nachteile:

• Es ist möglicherweise nicht für Kombinationen aus schweren Schmiermitteln, kalten Temperaturen und langen Versorgungsleitungen zwischen Pumpen und Einspritzdüsen geeignet.

Zweileitungs-Parallelsystem:

Ein Parallelsystem mit zwei Leitungen ähnelt einem Parallelsystem mit einer Leitung darin, dass es zwei parallele Leitungen hat. Es funktioniert, indem es bewegliche Ventile durchläuft, um dosierte Schmiermitteleinspritzungen unter Verwendung von hydraulischem Druck zu verteilen. Es verfügt über zwei primäre Versorgungsleitungen, die als Druck- oder Entlüftungsleitungen genutzt werden können. Ein Zweileitungssystem hat den Vorteil, dass Hunderte von Schmierstellen aus einer Entfernung von mehreren tausend Fuß verwaltet werden können, während viel kleinere Schläuche oder Rohre benötigt werden.

Vorteile:

• Bewältigt problemlos sehr viskose (schwere) Fette.
• Es kann lange Versorgungsleitungen zwischen Pumpe und Dosiergeräten aufnehmen.

Nachteile:

• Es ist möglicherweise nicht das kostengünstigste für kleinere Systeme.
• Es erfordert zwei Versorgungsleitungen (zusätzliche Kosten).

Einzeiliges progressives System:

Einzelne Dosierventile und Ventilbaugruppen werden unter Verwendung des Schmiermittelflusses in einem Einleitungs-Progressivsystem getaktet. Dosierkolben bewegen sich in einer bestimmten Bohrung hin und her, um die Ventile zu betätigen. Um Schmiermittel zu bewegen und zu verdrängen, ist jeder Kolben auf den Fluss des vorherigen Kolbens angewiesen. Wenn ein Kolben nicht verschiebt, verschiebt sich auch keiner der anderen. Der Ausgang des Ventils ist nicht einstellbar. Wenn der Controller/Timer ein Signal an die Pumpe sendet, um das Schmierereignis zu starten, beginnt der Prozess.

Die Pumpe pumpt dann Schmiermittel in die Versorgungsleitung, die mit dem primären Dosierventil verbunden ist, für eine bestimmte Zeitdauer oder eine vorbestimmte Anzahl von Malen, was durch einen Kolbenzyklusschalter überwacht wird. Der Schmierstoff wird den vielen Schmierstellen nacheinander unter Verwendung sekundärer Progressiv-Dosierventile zugeführt, die für jede Reihe von Schmierstellen bemessen sind, sowie direkt zu jeder Stelle über Zuleitungen.

Vorteile:

• Es bietet eine breite Palette von Systemsteuerungs-/Überwachungsoptionen
• Es kann Blockaden erkennen, indem es einen einzelnen Punkt überwacht.

Nachteile:

• Eine Blockade kann das gesamte System lahm legen
• Große Systeme können komplexe Rohr-/Rohrleitungen erfordern.

Nebelschmierung:

Nebelschmierung, eine weitere grundlegende Technologie, ermöglicht einen geringen Ölverbrauch und einen kühlen Lagerbetrieb. Hitze und/oder Luftströmungen erzeugen Nebel, der durch Niederdruckluft durch das Rohr zur Schmierstelle befördert wird. Es wird dann auf die richtige Tröpfchengröße gebracht, bevor es dem Lager zugeführt wird. Da der Nebel zum Generator zurückgeführt wird, sind Geräte mit geschlossenem Kreislauf umweltfreundlich.

Vorteile:

• Es kühlt und schmiert Lager
• Niedriger Druck hält die Rohrmaterialkosten niedrig
• Überdruck hilft, Verunreinigungen von den Lagern fernzuhalten.

Nachteile:

• Umwelt-/Gesundheitsprobleme durch „Streunebel“ bestehen insbesondere bei Systemen mit offenem Kreislauf
• Es verarbeitet nur Öl
• Es reagiert sehr empfindlich auf Fluss-, Viskositäts- und Druckvariablen
• Bei Systemen mit geschlossenem Kreislauf fallen zusätzliche Rohrkosten an.

Direktschmierung mit mehreren Anschlüssen:

Eine Reihe von Nocken dreht und greift in separate Injektoren und Dr-Pumpenteile ein, um eine definierte Menge Schmiermittel an jeden Schmierpunkt abzugeben, wenn die Pumpensteuerung oder eine externe Steuerung den Antriebsmotor aktiviert. Die Systeme sind einfach aufzubauen, haben eine direkte Pumpe zur Schmierstelle, ohne dass zusätzliche Anbauteile erforderlich sind, und sind einfach zu beheben.

Arbeitsprinzip

Die Funktionsweise eines automatischen Schmiersystems ist weniger komplex und leicht verständlich. Obwohl die Funktionsweise je nach Typ unterschiedlich ist, wird für diesen Artikel ein automatisches Einleitungs-Parallelschmiersystem diskutiert.

Wenn der Controller/Timer ein Signal an die Pumpe sendet, um den Schmierzyklus zu starten, beginnt der Prozess. Zum Druckaufbau in der Versorgungsleitung, die die Pumpe mit den Injektoren verbindet, beginnt die Pumpe Schmiermittel zu pumpen. Die Schmiermittelinjektoren geben über Zuleitungen eine vorbestimmte Menge Schmiermittel an die Schmierstellen ab, sobald der erforderliche Druck erreicht ist. Ein Druckschalter sendet ein Signal an die Steuerung, sobald das gesamte System den erforderlichen Druck erreicht hat, und signalisiert, dass das Fett alle Verteilungspunkte durchlaufen hat. Die Pumpe ist ausgeschaltet. Der Systemdruck wird abgelassen und Fett in der Leitung wird zurück zum Pumpenreservoir geleitet, bis das normale Druckniveau des Systems wiederhergestellt ist.

Sehen Sie sich das folgende Video an, um mehr über die Funktionsweise eines zentralisierten oder automatischen Schmiersystems zu erfahren:

Bei einem Zweileitungs-Parallelsystem:Wenn der Controller/Timer ein Signal an die Pumpe liefert, um den Schmierzyklus zu starten, beginnt der Betrieb. Die Pumpe beginnt, Schmiermittel zu fördern, um Druck in der ersten (Druck-)Vorlaufleitung aufzubauen, während gleichzeitig die zweite (Entlüftungs-)Rücklaufleitung entlüftet wird. Ist der erforderliche Druck erreicht, geben die Dosiergeräte eine vordefinierte Menge Schmierstoff über Zuleitungen an die Hälfte der Schmierstellen ab.

Vorteile eines automatischen Schmiersystems

Im Folgenden sind die Vorteile eines automatischen Schmiersystems in ihren verschiedenen Anwendungen aufgeführt.

1. Unabhängig von Position oder Zugänglichkeit werden alle wichtigen Komponenten geschmiert.
2. Die Schmierung erfolgt bei laufender Maschine, verteilt das Öl gleichmäßig im Lager und erhöht die Verfügbarkeit der Maschine.
3. Der sichere Lauf der Maschinen wird durch ausreichende Schmierung wichtiger Komponenten gewährleistet.
4. Der Komponentenverschleiß wird verringert, was eine längere Komponentenlebensdauer, weniger Ausfälle, weniger Ausfallzeiten, geringere Ersatzkosten und niedrigere Wartungskosten bedeutet.
5. Aufgrund der präzisen Abgabemenge wird kein Schmiermittel verschwendet.
6. Die Sicherheit wird verbessert, da kein Umsteigen von Maschinen oder unzugänglichen Bereichen (Gase, Abgase, beengte Platzverhältnisse usw.) erforderlich ist.
7. Weil es weniger Reibung gibt, verbraucht es weniger Energie.
8. Es steigert die Gesamtproduktion, indem es die Verfügbarkeit der Ausrüstung erhöht und Ausfallzeiten reduziert, die durch Ausfälle oder routinemäßige Wartungsarbeiten verursacht werden.

Schlussfolgerung

Ein automatisches Schmiersystem ist darauf ausgelegt, einer Anwendung eine präzise Schmiermittelmenge zuzuführen. Es ist auch als Zentralschmiersystem bekannt und ist ein System, das während des Betriebs kontinuierlich eine kontrollierte Menge Schmiermittel (entweder Fett oder Öl) an viele Stellen einer Maschine liefert. Das ist alles für diesen Artikel, in dem Definition, Funktionen, Diagramm, Komponenten, Typen, Arbeitsweise, Vor- und Nachteile des automatischen Schmiersystems ALS diskutiert werden.

Ich hoffe, Sie lernen viel aus der Lektion, wenn ja, teilen Sie sie bitte mit anderen Schülern. Danke fürs Lesen, bis bald!