Mikromotor-Fertigung: Schritt-für-Schritt vom Blech zum fertigen Antrieb

Motoren überall: Rasierer, Waschmaschine, Kühlschrank. Wie werden diese Mikromotoren gefertigt? Ein Überblick über die gängige Fertigungstechnologie.

Prozess 1: Stanzen / Schneiden (Lamellenfertigung)

Produktivität des Motorenwerks hängt stark vom Stanzprozess ab. Methoden:

• Drahterodieren (Wire EDM): Hohe Präzision, kurze Durchlaufzeit, ideal für Prototypen/Kleinserie
• Stanzen: 4 Varianten: Einzelnuten-, Doppel-, Mehrfach- und Hochgeschwindigkeitsstanzen – für Großserie

Prozess 2: Blechpaketierung (Eisenkernbau)

Stator/Rotor-Lamellen zu Paketen fügen. Verfahren:

• Nieten: Manuell, ineffizient, heute selten
• Schweißen (Lichtbogen): Paket pressen, randschweißen – hohe Leistung, einfach
• Kleben: Lamellen verkleben, trocknen, pressen – manuell, für Kleinserie
• Tauchen (Dipping): Paket in Epoxidharz tauchen – material-/arbeitsparend
• Sulfatieren (Sulfur Curing): Paket mit Schwefel vulkanisieren – kostengünstig, hocheffizient, geräuscharm, Standard für Massenfertigung
• Selbstverhakung (Self-Interlocking): Beim Stanzen Verhakungen stanzen, die beim Paketieren automatisch verrasten – zukunftsweisend für Skaleneffekte

Prozess 3: Zerspanung (Machining)

Gedrehte/gefräste Teile: Gehäuse, Endschild, Welle, Bürstenhalter, Kommutator, Magnethalter, Haltekonstruktionen.

Prozess 4: Wickeln & Schweißen

Wickeln: Spulenwickeln, Einlegen, Anschlussfertigung.
Schweißen: Weichlöten (Zinn), Lichtbogenschweißen, Widerstandsschweißen, Übergangs-Schweißen.

• Weichlöten: Lötkolben – Risiko Kalte Lötstellen
• Lichtbogenschweißen: Hohe Flammpunkt-Temperatur, enge Wärmezona
• Übergangsschweißen: Anschlussleitung ↔ Ankerwicklung – vermeidet Verdrillen beim Tränken/Backen
• Widerstandsschweißen: Anschlussdrähte in Nuten – Wärme + Druck, Standard bei Ankerwicklungen

Prozess 5: Isolierbehandlung (Imprägnierung / Verguss)

Entscheidend für Betriebssicherheit. Hauptverfahren:

• Pulverbeschichtung (Fusion/Epoxy Powder): Elektrostatisches Aufbringen, Einbrennen → geschlossene Isolierschicht
• Tränken (VPI – Vacuum Pressure Impregnation): Lack dringt in Wicklungskopf, Nuten, zwischen Drähte → Hitzefestigkeit, Feuchteschutz, Dielektrizität
• Tauchen (Dipping): Schwerkraft-getriebenes Eindringen – typisch für Großserie
• Vergießen (Injecting/Encapsulation): Harz in Wicklung spritzen, aushärten → mechanisch fest, exzellenter Feuchte-/Salznebel-/Schimmelschutz

Prozess 6: Oberflächenbehandlung

Korrosionsschutz, Optik, Funktionsanforderungen. Dampfbrünieren (Steam Blackening) wächst stark: gereinigte Teile in gesättigtem Dampf (54–70 °C) → Fe₃O₄-Schicht. Reif, arbeits- & energiesparend.

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