Optimieren Sie Ihre Wartungsprozesse zur Steigerung der Effizienz

Wartung ist der Aufwand, der erforderlich ist, um etwas zu reparieren, bevor es kaputt geht. Ein gut strukturierter und implementierter Wartungsplan ermöglicht es Werksleitern, einen soliden und erfüllbaren Produktionsplan zu erstellen. In einer gut geführten Anlage können Effizienzsteigerungen knapp sein und können nur durch Rationalisierung der Instandhaltungsprozesse erreicht werden.

Fehlender Wartungsplan

Die wichtigste Aufgabe eines jeden Instandhaltungsleiters besteht darin, die Ausrüstung zu kennen und zu pflegen. Die Entwicklung eines Wartungsplans sollte jedoch auch die Betonung der Sicherheit und die Identifizierung von Dingen umfassen, die Sie oder Ihre Kollegen möglicherweise verletzen könnten, wenn sie nicht ordnungsgemäß gewartet werden.

Geplante Stillstandzeiten sind die beste Zeit für das Personal, um an einem sicheren und zuverlässigen Betrieb der Anlage zu arbeiten. Abhängig von der Produktionsrate und dem Verschleiß kann die geplante Ausfallzeit von einmal alle 14 Tage bis hin zu jährlich variieren. Andererseits sind ungeplante Stillstände eine teure und zeitkritische Produktionsstörung, die so schnell wie möglich behoben werden muss.

Optimierungsprozess

Die richtige Motivation und Unterstützung durch den Werksleiter ist bei der Umsetzung eines Optimierungsprozesses entscheidend. Extrinsische Motivation können Anweisungen des Managements sein, um Kosten zu sparen, während intrinsische Motivation das Ziel eines fehlerfreien Betriebs oder der Zeitbedarf für andere Aufgaben sein kann.

Standardisierte Ereignis- und Reparaturberichte können beim Aufbau einer Wissensdatenbank helfen. Ein Fehlerbericht für ein Problem mit der Hauptwelle könnte eine Bewertung des Fehlers enthalten, einschließlich Maschinengeräusche, Leistungsaufnahme, Lagerspiel, Undichtigkeiten und Verunreinigungen. Anschließend sollte die Hauptwelle inspiziert und die Dichtungen auf Verhärtungen, Risse, Staub und Verunreinigungen überprüft werden.

Wenn das Problem dadurch behoben ist, bauen Sie die Welle wieder zusammen und starten Sie das Gerät neu. Wenn nicht, müssen Sie möglicherweise die Ursache des Problems weiter untersuchen. Dies sollte mit Unterstützung des Geräteherstellers oder einer Servicefirma erfolgen.

Erstellen Sie Berichte mit detaillierten Angaben zu allen Anomalien und Fehlerursachen, einschließlich Fotos. Lassen Sie bei Bedarf Verschleiß- oder Bruchteile analysieren und binden Sie die Ergebnisse in Ihren Bericht ein. Indem Sie alle größeren Fehler in Ihren Berichten dokumentieren, können Sie eine Datenbank mit Lösungen für die Zukunft aufbauen.

Denken Sie abschließend daran, dass die Wartungsoptimierung ein kontinuierlicher Prozess sein sollte. Alle gewonnenen Erkenntnisse und sonstigen Erkenntnisse sollten für zukünftige Bewertungen zur Verfügung stehen. Durch die Bewertung des Status quo werden Mängel sichtbar, entweder durch die Analyse des Gerätezustands oder durch Ausfälle.

Ihre Mitarbeiter sollten die Anlagentechnik sehr gut kennen, aber wenn das eigene Know-how nicht ausreicht, können externe Berater helfen, die organisatorische Blindheit zu überwinden. Sobald Ihr Aktionsplan entwickelt wurde, ist es an der Zeit, ihn auszuführen.

Dieser Artikel wurde zuvor in den Konferenzberichten von Reliable Plant 2019 veröffentlicht.