Synergie freisetzen: Wie kombinierte Planung, Terminierung und zustandsbasierte Instandhaltung Vorteile vervielfachen

Während die meisten Instandhaltungsabteilungen die Wichtigkeit sowohl von Planung & Terminierung als auch zustandsbasierter Instandhaltung erkennen, entsteht der eigentliche Vorteil erst, wenn diese Disziplinen integriert werden. Dieser Artikel erklärt, wie ihre kombinierte Anwendung Ergebnisse liefert, die weit über das hinausgehen, was jede einzeln erreichen kann.

Instandhaltungsplanung und -terminierung priorisieren und organisieren Arbeit, damit sie hocheffizient ausgeführt werden kann.

Manager und Stundenmitarbeiter in Lager, Buchhaltung, Einkauf, Engineering und Produktion müssen das Konzept mittragen und ihren Teil beitragen, damit es funktioniert. Die Hauptergebnisse umfassen:

• Einen organisierten Ansatz zur Analyse und Ausführung jeglicher identifizierter Arbeit.
• Detaillierte Pläne, Regeln und Aufzeichnungen für Bewertung und Ausführung von Arbeit.
• Effektive Nutzung von Planern, Vorgesetzten und Fachkräften.

Diese Ergebnisse liefern Vorteile wie:

• Kosteneinsparungen durch effiziente Nutzung von Instandhaltungsarbeitsstunden.
• Erhöhte Produktionsausbeute durch schnellere Ausführung aller Jobs.
• Reduzierte Verletzungen und weniger Stress durch besseren Workflow.

Kurz gesagt: Es geht ganz um Effizienz und Organisation.

Wenn Instandhaltungsplanung und -terminierung allein implementiert werden, sehen sich Fachkräfte oft Notfällen durch "Überraschungs"-Ausfälle gegenüber, was sie zwingt, die Verfahren zu umgehen, die sie mühsam implementiert haben.

Betrachten wir nun zustandsbasierte Instandhaltung.

Zustandsbasierte Instandhaltung, auch prädiktive Instandhaltung genannt, kann auf viele Arten definiert werden, geht aber weit über Schwingungsanalyse hinaus.

Abbildung 1. Eine gängige Definition von zustandsbasierter Instandhaltung

Das Ziel zustandsbasierter Instandhaltung ist, künftige Ausfälle zu erkennen, bevor sie als Maschinenausfälle manifestieren. Ein Ausfall ist definiert als Verlust der Funktion, für die eine Komponente konzipiert wurde – beispielsweise wenn eine Pumpe aufhört zu pumpen.

• Sie liefert Information – das Wissen, dass ein Item in Zukunft ausfallen wird. Dies allein verhindert keine Ausfälle, ermöglicht aber:
• Informationen über die betroffenen Geräte und Teile des künftigen Ausfalls zu sammeln.
• Die Reparatur zu planen und zu terminieren.
• Die Kosten Folgeschäden durch funktionalen Ausfall zu eliminieren.

Wenn Sie reparieren, bevor sich ein Ausfall entwickelt, sparen Sie typischerweise 50–90 %, wie in Abbildungen 2 und 3 gezeigt.

Abbildung 2. Planung und Terminierung ohne zustandsbasierte Instandhaltung. Wenn ein Ausfall entdeckt wird, müssen Sie sofort diagnostizieren, planen und reparieren, um die Produktion wieder hochzufahren. Typischerweise werden keine Ressourcen geschont.
Abbildung 3. Planung und Terminierung mit zustandsbasierter Instandhaltung. Wenn drohender Ausfall frühzeitig entdeckt wird, haben Sie Zeit zu planen, Teile zu beschaffen, zu terminieren und zu reparieren, bevor ein Ausfall eintritt. Dies kostet typischerweise 50–90 % weniger und kann oft mit anderen Reparaturen kombiniert werden für geringere Produktionsauswirkungen.

Der Grad der Einsparung hängt davon ab, wie früh Sie den Ausfall erkennen, ob er online repariert werden kann, und den Reparaturkosten. Beispiel: Ein drohender Ausfall an einem Standardmotor, den Sie auf Lager haben, terminiert für nächsten Mittwoch 8–16 Uhr, versus ein Nicht-Lager-Motor, der nachts ausfällt und einen Shutdown erzwingt. Das letztere Szenario verursacht weit höhere Kosten durch Teilebeschaffung, Überstunden, Produktionsverluste und Lieferantenkontakt.

Prädiktive Instandhaltung allein flaggt oft viele Items zur Reparatur, doch nur einige werden tatsächlich adressiert, weil der Instandhaltung effiziente Arbeitspraktiken wie Planung und Terminierung fehlen. Dies kann Bediener und Fachkräfte demoralisieren, da viele geflaggte Items trotzdem ausfallen statt repariert zu werden, wenn sie entdeckt werden.

Wenn prädiktive Instandhaltung und Planung/Terminierung gemeinsam genutzt werden, erzeugen sie Synergien wie:

• Reduzierte Ersatzteil- und Materialkosten.
• Erhöhte Arbeitsproduktivität (primär in der Instandhaltung, aber auch für Bediener).
• Bessere Arbeitszufriedenheit.
• Erhöhte Produktionsausbeute.
• Effektive Arbeitspraktiken.
• Verbesserte Produktionsqualität.

Somit kann zwei plus zwei acht ergeben, wenn Planung/Terminierung und prädiktive Instandhaltung Hand in Hand arbeiten.

Torbjörn (Tor) Idhammar ist Partner und Vizepräsident der Zuverlässigkeits- und Instandhaltungsmanagement-Berater von IDCON Inc. Michael Lippig ist Business Development Manager. Tors Hauptverantwortlichkeiten umfassen Training und Implementierungsunterstützung für präventive Instandhaltung/Essential Care und Zustandsüberwachung, Planung und Terminierung, Ersatzteilmanagement und Root Cause Problem Elimination. Er ist Autor von "Condition Monitoring Standards" (Bände 1 bis 3). Er erwarb einen BS in Industrial Engineering von der North Carolina State University und einen MS in Mechanical Engineering von der Lund University (Schweden). Kontakt: 800‑849‑2041 oder E-Mail info@idcon.com.
Management Consultants in Reliability and Maintenance – IDCON
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