Quintessential Asset Management:Der Weg zu einer zuverlässigen Wartung

Asset-Management-Programme und -Software erhalten heutzutage viel Presse. Jeder Wartungstechniker und sein Standortleiter schreiben ein Whitepaper und/oder ein Buch über den Wert des Asset Managements für das Endergebnis eines Unternehmens. Es gibt eine Fülle von Messwerkzeugen und -konzepten, die alle einen sofortigen erfolgreichen Wartungsprozess ermöglichen sollen.

Viele dieser Inhalte lassen das Erreichen einer zuverlässigkeitsorientierten Wartung (RCM) und einer zustandsorientierten Wartung (CBM) relativ einfach und alltäglich erscheinen. Dies fördert ein fehlgeleitetes Konzept, dass RCM und CBM Rohstoffe sind, die in kurzer Zeit gekauft und implementiert werden können.

Um zu erklären, wie man einschätzen kann, wo das Instandhaltungsprogramm eines Unternehmens steht und wo seine Ziele letztendlich liegen müssen, brauchen wir ein weiteres Schlagwort, das den gesamten Instandhaltungs-Management-Prozess-Ansatz und das Endziel umfasst. Wie klingt Quintessential Asset Management (QAM)?

In diesem Artikel werde ich die fünf Stufen der Vermögensverwaltungsentwicklung skizzieren, die ein Unternehmen normalerweise durchläuft, die zu fortgeschritteneren Prozessen wie CBM und RCM führen, um schließlich QAM zu erreichen.

Lassen Sie uns Quintessential Asset Management als Kultur, Prozesse und Werkzeuge definieren, die erforderlich sind, um die Ausrüstung eines Unternehmens für eine optimale Produktion effizient zu warten. Wie bei allem anderen im Geschäft dreht sich alles um Rentabilität oder um Ihr Geld. Wie bei allem anderen gibt es Kompromisse.

Es ist wunderbar, Echtzeitdaten und Dashboards zur Hand zu haben, wenn Sie eine Entscheidung treffen möchten, aber das Erreichen dieses technologischen Niveaus erfordert trotz der Tendenzen, die tendenziell steigen und steigen, über einen gewissen Zeitraum Disziplin. Die Wartung ist einem Sicherheits- oder Qualitätsprogramm nicht unähnlich, das in Zeiten geringer Geschäftstätigkeit ausgesetzt oder abgebrochen werden kann.

Anstatt geduldig zu sein und langfristig zu denken, können Unternehmen abbauen und erstklassige, unersetzliche Erfahrungen verlieren, die sie zurückholen, wenn das Geschäft wieder anzieht. In diesen langsamen Zeiten, in denen ein Unternehmen über die verfügbaren Humanressourcen verfügt, werden sich diejenigen, die Prozess-„Champions“ sein möchten, wertschöpfenden Projekten wie der Verbesserung der Instandhaltung widmen, nicht nur zum Nutzen des Unternehmens, sondern auch für ihre Karriere.

Das Wort Quintessenz stammt aus der alten Physik als das fünfte Element, das die anderen vier Elemente Erde, Wind, Luft und Feuer zusammenhält. Stellen Sie sich Wartung als das fünfte Element vor, das ein profitables, anlagengetriebenes Geschäft zusammenbringt und hält. Im modernen Englisch bedeutet Quintessenz das Modell eines Konzepts.

Zum Beispiel haben Sie vielleicht gehört, dass Joe Montana der Quintessenz des Quarterbacks war. Er war vielleicht nicht auffällig, aber er hat seine Arbeit erledigt, indem er effizient und zuverlässig war und gut mit seinen Teamkollegen interagierte.

Wenn Sie sich auf Ihre QAM-Reise begeben, stellen Sie sich als erstes die Frage, wo das Wartungsprogramm Ihres Unternehmens ist und wohin Sie es führen möchten. Ein Unternehmen muss einen gültigen Maßstab für seine Position festlegen, sich realistische Ziele setzen und seine Fortschritte dann in festgelegten Abständen ehrlich und offen bewerten.

Die Entwicklung und Reife eines Wartungsprogramms ist der eines Menschen nicht unähnlich. In den Kinderschuhen ist alles reaktiv. Die Maschinerie geht kaputt und die Produktionsleute schreien nach Aufmerksamkeit. Da es keine Wartungshistorie gibt, aus der man Wissen ziehen kann, sind Reparaturen schwieriger.

Wenn ein Programm voranschreitet und die Techniker die Ausrüstung erlernen und beginnen, vorbeugende Maßnahmen zu erarbeiten, bewegt es sich in Richtung Adoleszenz, wo es mehr Struktur braucht. Während sich Technologie- und Informationssysteme rund um Wartung und Anlagenmanagement um automatisierte Kommunikationsprozesse und historische Daten herum entwickeln, besteht die Herausforderung darin, proaktiv und produktiv zu sein.

Wenn es ausgereift ist, müssen Entscheidungen auf der Grundlage von Erfahrungen getroffen werden, die die Effizienz noch weiter steigern können. Auf dieser Ebene kann RCM (Reliability-Centered Maintenance) effektiv umgesetzt werden. Es müssen einige Jahre an historischen Daten und ein umfassendes Asset-Management-Softwaresystem vorhanden sein, bevor ein Unternehmen entscheiden kann, welche Ausrüstung wirklich kritisch ist.

RCM-Methoden können jetzt verwendet werden, um Geräte zu warten und gleichzeitig Trends zu entwickeln, die zeigen, wo sie Geld sparen können, indem sie weniger Wartung durchführen oder sogar einige Geräte bis zum Ausfall betreiben. Sobald diese Prozesse mit einem Plan zur Überwachung und weiteren Verbesserung eingerichtet sind, ist QAM erreicht.

Stufe 1 – störend/reaktiv

Alles muss irgendwo anfangen, und Wartung ist keine Ausnahme. Es gibt keine Gerätehistorie, auf die Sie zurückgreifen können, und alle Wartungen sind reaktiv. Einige Unternehmen beginnen mit der Herstellung oder Wartung von Produkten, die die Wartung nicht anerkennen, bis sie buchstäblich in der Bilanz beißt.

Einige Schweißer oder Maschinisten führen kleinere Reparaturen an ausgefallenen Geräten durch, und bei größeren Problemen werden Servicemitarbeiter hinzugezogen. Im Laufe der Zeit führen die Ausfälle zu wirklichen Produktionsproblemen und können sogar zum Scheitern eines rentablen Unternehmens führen.

Ebene 2 – Ordner und Tabellen

Auf Stufe zwei beginnen Unternehmen damit, Wartungsmechaniker einzustellen und erlauben es einem möglicherweise sogar, einen bestimmten Prozentsatz der Zeit hinter einem Schreibtisch zu sitzen, um die Wartung zu planen und Aufzeichnungen zu führen. In dieser Phase werden kalender- und betriebszeitbasierte PMs eingerichtet und die Techniker beginnen, eine Gerätehistorie zu führen.

Viele Unternehmen wechseln nur zu dieser Stufe, um einen Qualitätsstandard für ihre Branche wie QS oder ISO zu besänftigen. Viele Unternehmen bleiben auf unbestimmte Zeit auf diesem Niveau, vielleicht aufgrund der vorherrschenden Meinung, dass ein Techniker, wenn er keine Werkzeuge an einer kaputten Maschine dreht, Zeit verschwendet. Proaktivere Planung und Verwaltung werden nicht als wertschöpfende Elemente angesehen.

Beachten Sie in diesem Screenshot, dass die grafische Darstellung der Gerätestruktur hierarchisch und navigierbar ist. Die Geräteaufzeichnungen und Arbeitsauftragsbildschirme sind skalierbar. Gezeigt ist eine ausgereiftere Darstellung eines Ausrüstungsobjekts mit angehängten Dokumenten. Dies kann drastisch vereinfacht werden, um nur die verwendeten Felder und Registerkarten anzuzeigen.

Level 3 – Grundlegendes CMMS

Schließlich wurde ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) genehmigt und ein Team wurde beauftragt, die Kosten und Ansätze zu untersuchen, die erforderlich sind, um dieser Verpflichtung nachzukommen. Das Projekt wird vom Management unterstützt, und einige Champions haben die Führung bei der Softwareauswahl und -implementierung übernommen.

Viele Unternehmen machen den Fehler, gutes Geld für ein CMMS zu zahlen, aber bei der Implementierung Abstriche zu machen. Dies ist ein Beispiel für das sogenannte Überschreiten eines Dollars, um einen Cent abzuholen. Sie betrachten die Zeit, die zum Sammeln und Eingeben relevanter Daten erforderlich ist, als Zeit, die die Techniker auf die Geräte anwenden könnten, anstatt zu erkennen, dass Sie gute Daten eingeben müssen, um gute Daten zu erhalten.

Auf der anderen Seite versuchen andere wohlmeinende Implementierungsteams, von vornherein zu viel zu tun. Sie möchten jedes verfügbare Feld in einem Fehlerbericht oder Arbeitsauftrag nutzen, bevor sie viele der Key Performance Indicators (KPIs) verstehen, die sie letztendlich überwachen möchten.

Ein System bis zu einem gewissen Grad weiterentwickeln zu lassen, ist immer am sinnvollsten. Zeit ist Geld, und es erfordert Zeit, Daten in das System einzugeben. Es ist Zeitverschwendung, wenn ein Techniker ein nicht erforderliches Feld ausfüllt.

Im Laufe der Entwicklung des Wartungssystems kann die Verwendung eines bestimmten Felds sinnvoller sein, ist jedoch nicht verfügbar, da es bereits verwendet wird und voller unverschämter Informationen ist.

Eine schlechte Implementierung führt auch dazu, dass die Geräte nicht richtig eingerichtet sind oder die in das System eingegebenen Informationen auf Vermutungen beruhen. In vielen Fällen ist es sinnvoll, geduldig zu sein und darauf zu warten, dass der Arbeitsverlauf den Bedarf erkennt. Ein gut durchdachtes Wartungsprogramm wird mit zunehmendem Alter optimiert.

Sie benötigen einen Plan, wohin Sie mit dem System wollen, bevor Sie die Implementierung einrichten. Legen Sie Phasen und Ziele mit Zeitleisten fest. Benchmarken Sie, wo Sie sich befinden, und planen Sie Intervalle für eine ehrliche Bewertung. Stellen Sie die richtigen Berater ein, die Ihnen helfen. Sie können der Softwareanbieter sein oder nicht. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihre besten Wartungsmitarbeiter im Kernteam haben, die von den Technikern und internen Fachexperten unterstützt werden.

Worauf ist in einem CMMS zu achten?

Als erstes sollte man sich natürlich vergewissern, ob das Unternehmen, das die Software anbietet, noch eine Weile bestehen wird und über ein strukturiertes Produktverbesserungsmodell verfügt. Sie möchten, dass es skalierbar ist, damit Ihr Programm zu den Tools heranwachsen kann, die das CMMS zu bieten hat, einschließlich KPI-Dashboards, Trending und möglicher Echtzeit-Datenerfassungsfeeds von Maschinenbetriebssoftware.

Ist die Eingabe einfach und fühlt sich die Navigation intuitiv an? Weitere wichtige Facetten sind Gerätestrukturen, die eine schnelle Sichtbarkeit des Kostenverlaufs ermöglichen. Sie werden auch präventive Wartungstools benötigen, die geplante kalendergesteuerte Arbeiten, kumulierte Werte wie Maschinenstunden und Ereignisse wie alle fälligen Wartungsarbeiten für eine Abschaltung bereitstellen.

Darüber hinaus ist es gut, Fehlermeldungen zu haben, die schnell eingegeben werden können, aber auch mit vielen Planungsdetails nachverfolgt werden können. Die Gerätehistorie sollte schnell und einfach zugänglich sein.

Zusammen mit der CMMS-Implementierung ist dies ein guter Zeitpunkt, um einfache, kostengünstigere bedingte Komponenten wie Ölprobenentnahme und Infrarotthermografie einzuführen. Ein Jahr nach Beginn eines CMMS-Projekts und mit einfachen bedingten Prüfungen sollten genügend Informationen vorhanden sein, um mit der Entwicklung und Erfassung von KPIs und Trends zu beginnen.

Integrierte Navigationstools, einschließlich dieser PM für die Objektstruktur-Tabelle, ermöglichen es Ihnen, jede PM für jedes bestimmte Ausrüstungsteil sowie alle PMs für die Ausrüstung in seiner Struktur anzuzeigen. IFS-PMs können sich auf das spezifische Objekt einer Route beziehen und können auf verschiedene Weise generiert werden, einschließlich Kalender, Kriteriendaten (kumulierte Werte wie Stunden und Zyklen sowie minimale und maximale Grenzwerte) und Ereignisse wie geplante Stillstände.