Joe Gibbs Racing:Das Meisterschaftsteam, das man auf der Strecke nicht sieht

Was braucht es, um einen Cup Series-Champion aufzubauen? Es erfordert eine Menge Erfahrung in der kundenspezifischen Fertigung und Bearbeitung – und Teamwork hinter den Kulissen.

In einer 400.000 Quadratfuß großen Anlage in Huntersville, North Carolina, befindet sich das Fertigungsteam einer führenden Rennorganisation in einem ständigen Wettlauf gegen die Zeit, um die Fahrer der Organisation in der NASCAR-Wertung an der Spitze zu halten.

Das Team arbeitet für Joe Gibbs Racing (JGR), ein Stockcar-, Truck- und Motorrad-Rennteam, das dem legendären Trainer der Washington Redskins, Joe Gibbs, und seinen Söhnen J. D. und Coy Gibbs gehört und von ihm betrieben wird. JGR hat 600 Mitarbeiter, von denen die meisten in zwei Abteilungen unterteilt sind, Wettbewerb und Fertigung. Die Wettbewerbsabteilung umfasst die vier Nascar Cup-Teams von JGR, drei Xfinity-Teams, ein Arca-Team, vier Supercross/Motocross-Teams und eine Motorenentwicklungsabteilung sowie Personal, das Fahrzeuge für die Strecke aufbaut, auf der sie am kommenden Wochenende fahren werden . Diese Abteilung ist auch für den Transport von Fahrzeugen und Personal zu und von ihren Rennzielen mit Sattelzugmaschinen und den drei Flugzeugen von JGR verantwortlich.

Aber die Wettbewerbsabteilung bekommt die Fahrzeuge erst, wenn die Fertigungsabteilung damit fertig ist. Das Fertigungsteam umfasst etwa 70 Ingenieure und 24 CNC-Maschinenbauer, die von vier CNC-Programmierern unterstützt werden, sowie Dutzende von Herstellern und Mechanikern. Das Fertigungsteam ist ständig damit beschäftigt, neue Fahrzeuge zu bauen (die Lebensdauer eines typischen JGR-Rennwagens beträgt nur etwa drei oder vier Rennen) und bestehende zu verbessern.

Kundenspezifische Eigenfertigung von Rennfahrzeugen

JGR stellt etwa 90 Prozent der Teile und Teile her, die in seine Fahrzeuge eingebaut werden, erklärt Mark Bringle, technischer Sponsoring- und Marketingdirektor des Unternehmens. Es gibt mehrere Gründe für die starke Abhängigkeit von der eigenen Fertigung.

Zum einen hat JGR seit 2000 vier Cup Series-Meisterschaften gewonnen und möchte seinen technischen Einfallsreichtum und sein Ingenieurswissen nicht verlassen.

„Wenn wir etwas finden, das uns einen Wettbewerbsvorteil verschafft, wollen wir es nicht mit einer dreiwöchigen Lieferzeit bei einem externen Unternehmen sitzen lassen“, sagt Bringle. „Für eine schnelle Bearbeitung ist es viel einfacher, zu unserem Geschäft zu gehen, als mit einem externen Anbieter zu verhandeln.“

Da Teileausfälle zu Verletzungen des Fahrers oder Schlimmerem führen können, ist JGR auch zuversichtlich, dass der eigene Betrieb die beste Teilequalität produzieren kann. Um dies sicherzustellen, hat das Unternehmen ein hochmodernes Messlabor eingerichtet, das kritische Teileeigenschaften wie Genauigkeit, Form und Oberflächenbeschaffenheit überprüft. JGR beschäftigt auch einen Fehleringenieur, der die in den CNC-Prozessen des Fertigungsteams verwendeten Metalle bewertet und Vorschläge zu Materialien macht. Der Störungstechniker prüft auch Komponenten, die von externen Anbietern gekauft wurden.

Im Fabrikraum von JGR sind etwa 75 Personen am Bau eines Rennwagens beteiligt. Sie beginnen mit dem Aufbau des Fahrgestells, was etwa eine Woche dauert. Das Chassis geht dann zur Messung an die Zertifizierungsstelle von NASCAR. Wenn JGR es zurückbekommt, hängen Hersteller die Karosserieteile an das Auto, was eine weitere Woche dauert. Dann machen sich etwa 40 Mechaniker an die Arbeit, bauen den Motor und andere Komponenten ein. Fertige Autos sind normalerweise drei Wochen nach Beginn des Bauprozesses bereit für die Wettbewerbsabteilung.

Dedizierter Metallbearbeitungsbetrieb

Metallkomponenten für JGR-Fahrzeuge werden mit ziemlicher Sicherheit den Metallverarbeitungsbetrieb des Unternehmens durchlaufen. „Ich wäre schockiert, wenn Sie ein Teil an einem Auto finden könnten, das wir nicht modifiziert oder von Grund auf neu hergestellt haben“, sagt Senior Engineer Dan Olson. Darüber hinaus stellt JGR laut Olson alle unterstützenden Werkzeuge und Vorrichtungen her, die für die Karosserieaufhängung und die Fahrgestellherstellung benötigt werden.

JGR verfügt über 34 CNC-Maschinen, die zwei Schichten am Tag laufen. Die Ausstattung umfasst 20 Fräser, sieben Drehbänke, vier Funkenerosionsmaschinen (EDM), einen Laserschneider, einen Wasserstrahlschneider und eine 3-Achs-Fräse. Die primär bearbeiteten Metalle sind Stahl, Aluminium und Titan.

„Wir machen keine großen Produktionsläufe und wir haben keine Maschinen, die nur einem Artikel gewidmet sind“, bemerkt Olson. „Jeden Tag stellt eine Maschine kleine Chargen von zwei oder drei verschiedenen Teilen her.“

Komponenten für die Fahrgestellfertigung sind hauptsächlich Rohre und Bleche, die geschnitten, gebogen und an Ort und Stelle geschweißt werden. Blech wird auch für Karosserieteile verwendet. Laut Olson werden viele der verwendeten Paneele in einer externen Fabrik gestanzt und dann von JGR modifiziert, um die richtige Passform und/oder aerodynamischen Eigenschaften zu erhalten.

Die Paneele werden mit Stobs, kurzen Stahlrohren, die mit den Paneelen und dem Fahrgestell verschweißt sind, an den Rennwagen befestigt. Dieses Verfahren unterscheidet sich vom Nahtschweißverfahren, mit dem die Karosseriebleche typischer Serienfahrzeuge befestigt werden. Die Verwendung von Stobs ermöglicht es dem Fertigungsteam von JGR, die Form, Position und Ausrichtung der Paneele schneller und einfacher zu ändern, als dies mit gewöhnlichen Autopaneelen möglich wäre, erklärt Olson.

Ein weiterer Schlüssel, Erfolg hinter den Kulissen

Seit vielen Jahren profitieren Olson und der Rest des Fertigungsteams von JGR von ihrer Beziehung zu MSC Industrial Supply Co., die JGR mit Hunderten von Fertigungs- und MRO-Produkten von führenden Lieferanten beliefert. Bis zu 40 Prozent der von der Fertigungsabteilung verwendeten Produkte stammen laut Dan Schnars, einem Fertigungsingenieur bei JGR, von MSC. Weitere Schlüsselprodukte, die von MSC erworben wurden, umfassen manuelle Mühlen, Befestigungselemente und Schleifmittel sowie Sicherheitsausrüstung wie Brillen, Ohrstöpsel und Handschuhe.

Beim Auffüllen seines Produktbestands nutzt JGR das zeit- und kostensparende Verkaufstool ControlPoint Customer Managed Inventory Management von MSC. Benutzer scannen einfach den Strichcode des Produkts, das sie bestellen möchten, schließen den Scanner an einen PC an und legen das Produkt automatisch in einen Einkaufswagen auf mscdirect.com, um den Bestellvorgang abzuschließen.

Mithilfe des ControlPoint-Bestandsverwaltungssystems „können wir die Werkzeugnutzung besser nachverfolgen und haben überschüssige Bestände in der Werkstatt stark reduziert, was zu einer Reduzierung der Produktausgaben um insgesamt über 25 Prozent in unserem Geschäft geführt hat“, berichtet JGR-Inhaber Joe Gibbs.

Sobald Produkte bestellt sind, ist eine schnelle Lieferung für JGR von entscheidender Bedeutung, da es einen anspruchsvollen wöchentlichen Rennplan erfüllen muss. „Wenn wir etwas kaputt machen, werden wir es innerhalb weniger Stunden nach dem Bruch neu entwerfen und herstellen“, bemerkt Schnars. „Um in diesem Umfeld zu leben, können wir es kaum erwarten, dass drei oder vier Tage später etwas kommt, weil wir für die nächste Woche keine Teile für Rennwagen bekommen könnten. Wir brauchen Lieferanten wie MSC, die Sachen über Nacht hierher bringen können.“

Die schnelle Lieferung von MSC ermöglicht es Designern wie Olson außerdem, Design- und Prototyping-Zyklen schneller zu durchlaufen. „Mit der Lieferung am nächsten Tag haben wir immer die Ressourcen, die wir brauchen“, sagt er.

Neben der schnellen Lieferung verlässt sich JGR auf den technischen Support von MSC. „Wir sehen nur, was in unserer Einrichtung vor sich geht“, sagt Schnars. „Aber der MSC-Vertreter ist in vielen Geschäften im Einsatz. Er sieht alle unterschiedlichen Anwendungen und Situationen, in denen Produkte verwendet werden, und kann daher Empfehlungen dazu abgeben, welche Produkte wir benötigen.“

In manchen Fällen geht es um die Bearbeitung eines besonders anspruchsvollen Materials. „Wenn wir ein Problem beim Schneiden eines bestimmten exotischen Metalls haben, rufen wir MSC an, und seine Metallbearbeitungsspezialisten werden uns unterstützen“, sagt Bringle und fügt hinzu, „es ist schön, dass dieses Wissen mit ihren Produkten einhergeht.“

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