Joe Gibbs Racing: Der unsichtbare Motor hinter NASCAR-Champions

Was braucht es, um einen Cup-Series-Champion zu bauen? Es braucht eine Menge kundenspezifischer Fertigung und Zerspanungserfahrung – und Teamarbeit hinter den Kulissen.

In einer 400.000 Quadratfuß (ca. 37.000 m²) großen Anlage in Huntersville, North Carolina, rennt das Fertigungsteam einer führenden Rennorganisation ständig gegen die Zeit, um die Fahrer der Organisation in der NASCAR-Wertung vorne zu halten.

Das Team arbeitet für Joe Gibbs Racing (JGR), einen Stock-Car-, Truck- und Motorrad-Rennstall, der von dem legendären Washington Redskins Coach Joe Gibbs und seinen Söhnen J. D. und Coy Gibbs betrieben wird. JGR hat 600 Mitarbeiter, die meisten aufgeteilt in zwei Divisionen: Wettbewerb und Fertigung. Die Wettbewerbsdivision umfasst JGRs vier NASCAR Cup Teams, drei Xfinity Teams, ein ARCA Team, vier Supercross/Motocross Teams und eine Motorenentwicklungsabteilung sowie Personal, das Fahrzeuge für die Strecke einrichtet, auf der sie am kommenden Wochenende fahren werden. Diese Division ist auch für den Transport von Fahrzeugen und Personal zu und von ihren Rennzielen zuständig – mit Sattelzügen und JGRs drei Flugzeugen.

Aber die Wettbewerbsdivision bekommt die Fahrzeuge erst, wenn die Fertigungsdivision damit fertig ist. Das Fertigungsteam umfasst etwa 70 Ingenieure und 24 CNC-Zerspaner, unterstützt von vier CNC-Programmierern, sowie Dutzende von Karosseriebauern und Mechanikern. Das Fertigungsteam ist ständig beschäftigt, neue Fahrzeuge zu bauen (die Lebensdauer eines typischen JGR-Rennwagens beträgt nur etwa drei oder vier Rennen) und bestehende zu verbessern.

Kundenspezifische Inhouse-Rennfahrzeugfertigung

JGR fertigt etwa 90 Prozent der Teile und Komponenten, die in seine Fahrzeuge gehen, selbst, erklärt Mark Bringle, der technische Sponsoring- und Marketingdirektor des Unternehmens. Es gibt mehrere Gründe für die starke Abhängigkeit von Inhouse-Fertigung.

Einerseits hat JGR seit 2000 vier Cup-Series-Meisterschaften gewonnen und will nicht, dass sein technischer Einfallsreichtum und seine Engineering-Expertise das Gebäude verlassen.

„Wenn wir etwas finden, das uns einen Wettbewerbsvorteil gibt, wollen wir nicht, dass es bei einem externen Unternehmen mit drei Wochen Lieferzeit liegt“, sagt Bringle. „Für einen schnellen Turnaround ist es viel einfacher, runter in unsere Werkstatt zu gehen, als mit einem externen Lieferanten zu dealen.“

Da Teilversagen zu Fahrerverletzungen oder Schlimmerem führen kann, ist JGR auch zuversichtlich, dass der eigene Betrieb die beste Teilequalität liefern kann. Um dies zu gewährleisten, schuf das Unternehmen ein hochmodernes Messlabor, das kritische Teilemerkmale wie Genauigkeit, Form und Oberflächengüte prüft. JGR beschäftigt auch einen Fehleringenieur, der die in den CNC-Prozessen des Fertigungsteams verwendeten Metalle bewertet und Materialvorschläge macht. Der Fehleringenieur prüft auch zugekaufte Komponenten von externen Lieferanten.

In JGRs Fertigungsraum sind etwa 75 Personen am Bau eines Rennwagens beteiligt. Sie beginnen mit dem Chassisbau, der etwa eine Woche dauert. Das Chassis geht dann zu NASCARs Zertifizierungseinrichtung zur Vermessung. Wenn JGR es zurückbekommt, hängen die Karosseriebauer die Blechteile an das Auto, was eine weitere Woche dauert. Dann gehen etwa 40 Mechaniker an die Arbeit, Motor und andere Komponenten einzubauen. Fertige Autos sind normalerweise drei Wochen nach Baubeginn für die Wettbewerbsdivision bereit.

Dedizierte Metallbearbeitung

Metallkomponenten für JGR-Fahrzeuge gehen praktisch sicher durch die Metallbearbeitung des Unternehmens. „Ich wäre geschockt, wenn Sie ein Teil an einem Auto finden könnten, das wir nicht modifiziert oder von Grund auf neu gefertigt haben“, sagt Senior Engineer Dan Olson. Zusätzlich stellt JGR alle unterstützenden Werkzeuge und Vorrichtungen her, die für Karosseriemontage und Chassisbearbeitung benötigt werden.

JGR betreibt 34 CNC-Maschinen im Zweischichtbetrieb. Die Ausrüstung umfasst 20 Fräsmaschinen, sieben Drehmaschinen, vier Erodiermaschinen (EDM), einen Laserschneider, einen Wasserstrahlschneider und einen 3-Achs-Router. Die primär bearbeiteten Metalle sind Stahl, Aluminium und Titan.

„Wir machen keine großen Serien, und wir haben keine Maschinen, die einem einzelnen Teil gewidmet sind“, merkt Olson an. „Jeden Tag wird eine Maschine kleine Losgrößen von zwei oder drei verschiedenen Teilen fertigen.“

Komponenten für den Chassisbauer sind hauptsächlich Rohre und Bleche, die geschnitten, gebogen und an Ort und Stelle geschweißt werden. Blech wird auch für Karosserieteile verwendet. Laut Olson werden viele der verwendeten Teile in einer externen Fabrik gestanzt und dann von JGR modifiziert, um die richtige Passform und/oder aerodynamischen Eigenschaften zu erzielen.

Paneele werden mit Stobs an den Rennwagen befestigt – kurzen Stahlrohren, die an Paneele und Chassis geschweißt werden. Dieses Verfahren unterscheidet sich vom Nahtschweißen, das zur Befestigung der Karosserieteile typischer Serienfahrzeuge verwendet wird. Die Verwendung von Stobs ermöglicht es JGRs Fertigungsteam, Paneelform, -position und -ausrichtung schneller und einfacher zu ändern als bei normalen Autopaneelen möglich wäre, erklärt Olson.

Ein weiterer Schlüssel zum hinter den Kulissen stattfindenden Erfolg

Seit vielen Jahren profitieren Olson und der Rest von JGRs Fertigungsteam von ihrer Beziehung zu MSC Industrial Supply Co., die JGR mit hunderten Fertigungs- und MRO-Produkten führender Lieferanten versorgt. Bis zu 40 Prozent der von der Fertigungsdivision verwendeten Produkte kommen von MSC, laut Dan Schnars, einem JGR-Fertigungsingenieur. Andere wichtige Produkte, die von MSC bezogen werden, sind konventionelle Fräsmaschinen, Befestigungselemente und Schleifmittel sowie Sicherheitsausrüstung wie Brillen, Ohrstöpsel und Handschuhe.

Beim Auffüllen des Produktlagers nutzt JGR MSCs zeitsparendes und geldsparendes ControlPoint Customer Managed Inventory Management Vending-Tool. Benutzer scannen einfach den Barcode des gewünschten Produkts, verbinden den Scanner mit einem PC und fügen das Produkt automatisch in einen Warenkorb auf mscdirect.com ein, um den Bestellvorgang abzuschließen.

Mit dem ControlPoint-Lagerverwaltungssystem „können wir die Werkzeugnutzung besser verfolgen und haben den Überschuss an Lagerbestand auf der Werkstattfläche erheblich reduziert, was zu einer Reduzierung der Produktausgaben um über 25 Prozent insgesamt in unserer Werkstatt geführt hat“, berichtet JGR-Inhaber Joe Gibbs.

Sobald Produkte bestellt sind, ist schnelle Lieferung entscheidend für JGR, das einen anspruchsvollen wöchentlichen Rennplan einhalten muss. „Wenn wir etwas brechen, werden wir es innerhalb von Stunden nach dem Bruch neu designen und fertigen“, merkt Schnars an. „Um in dieser Umgebung zu leben, können wir nicht drei oder vier Tage auf etwas warten, weil wir dann keine Teile für die Autos der nächsten Woche auf die Reihe bekommen würden. Wir brauchen Lieferanten wie MSC, die Zeug über Nacht hierherbringen.“

MSCs schnelle Lieferung ermöglicht es Designern wie Olson auch, Design- und Prototyping-Zyklen schneller zu durchlaufen. „Mit Next-Day-Lieferung haben wir immer die Ressourcen, die wir brauchen“, sagt er.

Neben schneller Lieferung verlässt sich JGR auf technischen Support von MSC. „Wir sehen nur, was in unserer Anlage passiert“, sagt Schnars. „Aber der MSC-Vertreter ist in vielen Werkstätten im Feld unterwegs. Er sieht alle möglichen Anwendungen und Situationen, in denen Produkte eingesetzt werden, daher kann er Empfehlungen geben, welche Produkte wir brauchen.“

In manchen Fällen geht es darum, wie man ein besonders anspruchsvolles Material zerspant. „Wenn wir ein Problem beim Schneiden eines bestimmten exotischen Metalls haben, rufen wir MSC an und ihre Metallbearbeitungsspezialisten geben uns Support“, sagt Bringle und fügt hinzu, dass „es schön ist, dass dieses Wissen zusammen mit ihren Produkten kommt.“

Nun, da Sie den Inside-Scoop zu Joe Gibbs Racing haben, erzählen Sie uns von Ihrer Werkstatt: Wie viele CNCs fahren Sie? Nutzen Sie Inhouse-Messtechnik? Tauschen Sie Werkstattgeschichten hier aus.