Best Practices für den Lagerbetrieb:55 großartige Tipps und Taktiken zur Verbesserung der Lagerverwaltung, -organisation und -abläufe

Lagerleiter wissen nur zu gut, dass die Aufgabe, den Betrieb einer Lagereinrichtung zu verwalten, alles andere als einfach ist. Die Lagerbetriebsleiter haben die Aufgabe, den effizienten Produktfluss in und aus der Einrichtung sicherzustellen, das Layout des Gebäudes zu optimieren, sicherzustellen, dass Bestellungen ausgeführt werden und Produkte auf Lager, aber nicht überfüllt sind. Fügen Sie der Mischung die Sicherstellung der Rentabilität und die Minimierung der Gemein- und Arbeitskosten hinzu, und Lagerbetreiber haben ihre Arbeit vor ihnen.
Bei so vielen Faktoren, die es abzuwägen gilt, Überlegungen, die bei jeder Entscheidung berücksichtigt werden müssen, und dem Druck von Interessengruppen auf allen Seiten Um produktiver zu sein, Kosten zu minimieren und einen reibungslosen Ablauf der Lieferkette aufrechtzuerhalten, ist es nicht verwunderlich, dass es viele Artikel und Ressourcen gibt, die Best Practices für den Lagerbetrieb beschreiben. Wir haben eine relativ kurze Liste von Best Practices aus einer Vielzahl von Quellen zusammengestellt. Wir haben die entferntesten Ecken des Internets durchforstet, um diese 51 Best Practices für den Lagerbetrieb zu identifizieren, um eine nützliche Ressource für Lagermanager bereitzustellen, die bestrebt sind, Spitzenleistungen in ihrem Bereich zu erbringen und die bestmöglichen Ergebnisse für ihr Unternehmen zu erzielen. Obwohl nach Themen kategorisiert, beachten Sie bitte, dass die folgenden Best Practices nicht anderweitig bewertet oder in einer bestimmten Reihenfolge ihrer Wichtigkeit eingestuft werden. Um zu einem bestimmten Abschnitt zu springen, verwenden Sie die Links im Inhaltsverzeichnis unten.

55 Best Practices für den Lagerbetrieb

Inhaltsverzeichnis:

• Best Practices für die Bestandsverfolgung für den Lagerbetrieb
• Best Practices für die Logistik des Lagerbetriebs
• Sicherheits- und Risikomanagement im Lagerbetrieb
• Optimierung der Arbeitsabläufe im Lagerbetrieb
• Best Practices zur Verbesserung der Bestandsverwaltung

Best Practices für die Bestandsverfolgung im Lagerbetrieb

1. Verwenden Sie die automatische Datenerfassung. „'Menschen, die Zahlen auf Papierblöcke schreiben oder Zahlenreihen in eine Tastatur eintippen, sind ein schlechtes Zeichen', sagt McKnight.
Die Vorteile der automatischen Datenerfassung – über Strichcode und Radiofrequenz-Identifikation – sind gut bekannt, einschließlich erhöhter Produktivität und Genauigkeit sowie niedrigerer Arbeitskosten. Aber viele Unternehmen haben die automatische Datenerfassung noch nicht implementiert.
„Einige Organisationen mit 30.000 oder 40.000 Artikelnummern und mehreren Einrichtungen sind immer noch davon überzeugt, dass sie ohne Technologie besser dran sind“, sagt McKnight.“ – Denny McKnight, Partner, Tompkins Associates Inc., ein Unternehmen für Lieferkettenintegration mit Hauptsitz in Raleigh, North Carolina, zitiert von Leslie Hansen Harps in Best Practices in Today’s Distribution Center , InboundLogistics.com
2. Verlassen Sie sich nicht auf manuelle Dateneingabeprozesse. „Stattdessen:Verwenden Sie mobile Computer mit Barcode-Scannern oder RFID-Lesegeräten an der Warenannahmestelle, um Produkte bei der Ankunft sofort zu identifizieren. Dies hilft, das Produkt schnell vom Dock zu nehmen, und eliminiert fast alle Fehler, die mit dem manuellen Empfangen verbunden sind:einschließlich Identifizierungs-, Zähl- und Dateneingabefehlern. Mit Scan- und RFID-Technologie vermeiden Sie die Fehler, die die Bestandsgenauigkeit verheeren und Zeit und Ressourcen für die Behebung verschlingen. Und das bedeutet, dass sich Ihre Lagermitarbeiter auf die schnellere Bearbeitung von Kundenaufträgen konzentrieren können.“ – Die 10 wichtigsten Lagerstrategien und wie man sie vermeidet , Motorola-Lösungen; Twitter:@MotoSolutions

3. Fördern Sie die Sichtbarkeit von Informationen im gesamten Unternehmen. „Die Klassenbesten verweisen auf eine weit verbreitete Infrastruktur für Lagertransparenz, die es ihnen ermöglicht, Informationen im gesamten Betrieb und im gesamten Unternehmen auszutauschen. Ein anderer Befragter weist auf Sichtbarkeit als Mittel zur Verbesserung hin. Ein Senior Vice President in Supply bei einem großen Einzelhändler gibt an, dass „schnellerer Informationszugriff für kritische Benutzer in Verbindung mit verlängerten Versand- und Empfangszeiten“ zu einer Verkürzung der Zykluszeiten zwischen 11 und 20 % geführt hat.“ – Der Lagerverwaltungs-Benchmark-Bericht , Aberdeen-Gruppe; Twitter:@aberdeengroup
4. Asset-Tracking in Verbindung mit einem Lagerverwaltungssystem (WMS) bietet die Automatisierung, die zur Maximierung der Lagerproduktivität erforderlich ist. „Kluge Unternehmen verstehen, dass die Kontrolle von Lagerbeständen, Erfüllungs- und Versandkosten für den Erfolg unerlässlich ist. Unternehmen sind ständig bestrebt, ihre Lagerabläufe zu verbessern, indem sie Agilität, Transparenz und Arbeitseffizienz erhöhen. Dies erfordert den Einsatz von Best Practices in Kombination mit einem ausgeklügelten Warehouse Management System (WMS), das alle Ressourcen innerhalb der Vertriebsvorgänge optimal verwaltet und gleichzeitig die Gesamtbetriebskosten oder -betriebskosten (TCO) minimiert.“ – Lager und Fulfillment:Optimieren Sie Ihren Fulfillment-Prozess und halten Sie Ihre Kunden zufrieden , NetSuite; Twitter:@NetSuite

5. Die Datensynchronisierung verbessert die Sichtbarkeit und rationalisiert normalerweise arbeitsintensive Datenintegrationsaufgaben. „Zentral für jede Lieferkette ist die gemeinsame SKU, und ihr Zusammenspiel zwischen den unterschiedlichen Systemen bestimmt den Erfolg einer Reihe von kritischen Geschäftsmaßnahmen. Der Schlüssel zur Harmonisierung des Datenflusses über komplexe Suiten von Softwareanwendungen in Unternehmen jeder Größe ist die Synchronisierung aller Daten, die sich auf die gemeinsame SKU beziehen, horizontal oder vertikal innerhalb des Unternehmens. Dieser Ansatz zur Standardisierung gemeinsamer Produktdaten auf Systemebene und ohne Hindernisse für die Datentransformation ersetzt schnell arbeitsintensive Datenintegrationsaufgaben. Die nächste Evolutionsstufe im Datenhandel zwischen Organisationen besteht darin, dass Datenrepositorys mit den neuesten SKU-Informationen direkt von den Lieferanten aktualisiert werden. Diese Übertragung von interoperablen Daten erfolgt jetzt auf globaler und kostengünstiger Ebene, wodurch Bestandsrepositorys nahtlos aktualisiert, die erneute Eingabe von Schlüsseln vermieden und Diskrepanzen reduziert werden. Es wird zur Best Practice werden, wenn die Kontinuität von SKU-Informationen für WMS-, BOS- und POS-Investitionen unerlässlich ist. Eine Datenquelle ist sinnvoll. Das Ergebnis – Einzelhändler, Lieferanten und Verbraucher werden alle zu Gewinnern. Da die meisten Unternehmen darauf abzielen, Rücksendungen und erneute Lieferungen zu eliminieren; Bußgelder oder Rückbuchungen in der Lieferkette reduzieren; einen besseren Rechnungsabgleich und eine bessere Lagerhaltung bieten, sprechen wir eines Tages vielleicht über Carbon
Fingerprints statt Carbon Footprints.“ – Logistics &Supply Chain Technology Best Practice Handbook , BASDA; Twitter:@BASDAUK
6. Verwenden Sie Lagerplätze, um Produkte schnell zu finden. „Verwenden Sie Lagerplätze, um Ihr Produkt zu lokalisieren? Die überwiegende Mehrheit der heute erhältlichen Verteilungssoftwarepakete verwendet Lagerplätze. Dies ermöglicht eine sofortige und genaue Lokalisierung von Produkten in Ihren Ausstellungsräumen und Lagerzonen. Viele Distributoren sind misstrauisch, dieses Tool zu nutzen, da sie die Notwendigkeit wahrnehmen, die Lieferantenlinien zusammenzuhalten. Lagerplätze geben Ihnen tatsächlich die Freiheit, Produkte basierend auf dem Verkaufsvolumen zu lokalisieren, wodurch die Anzahl der Schritte reduziert wird, die erforderlich sind, um die wichtigsten Artikel auszuwählen, die in der Regel bei den meisten Bestellungen auftauchen. Ich nenne das Lokalisierung Ihres Produkts nach Velocity-Rang.
„Können Sie den ‚Temp-Test‘ bestehen? Sind Sie in der Lage, einen neuen Mitarbeiter oder einen befristeten Mitarbeiter einzustellen und sich darauf zu verlassen, dass dieser Mitarbeiter innerhalb von zwei bis drei Stunden produktiv ist? Die Verwendung von Behälterstandorten bietet eine Karte, der der neue Rekrut folgen kann. Dies ermöglicht es Ihnen, nach jemandem zu suchen, der im Bereich der Materialhandhabung qualifiziert ist. Ohne Lagerplätze müssen Sie nach jemandem suchen, der Erfahrung mit den von Ihnen geführten Produktlinien hat, um das Produkt zu finden, mit dem Sie Bestellungen ausführen können. Sie werden mehr Händchen halten müssen, um zu erfahren, wo diese verschiedenen Produktlinien in Ihren vier Wänden aufbewahrt werden.“ – Dan Belanger, Do’s and Don’ts of Efficient (and Safe) Warehouse Operations , Gase and Welding Distributors Association (GAWDA); Twitter:@GasWeldEdge

7. Mischen Sie nicht mehrere SKUs an einem einzigen Lagerort. „Das Mischen mehrerer SKUs am selben Lagerort verringert die Kommissionierproduktivität. Wir haben Zeit- und Bewegungsstudien durchgeführt, die belegen, dass das Mischen mehrerer SKUs in denselben Lagerplatz mit einer deutlichen Zeitstrafe verbunden ist.
„Wir sehen dies in vielen Lagern, wo ein Lagerplatz eine Regalebene darstellen kann, die 5 enthält – 10 SKU-Pick-Facings. Der Bediener wird auf die Regalebene geleitet und muss dann die verschiedenen SKUs durchsuchen, um den zu entnehmenden Artikel zu finden.
„Dies verringert nicht nur die Genauigkeit, sondern verlangsamt den Bediener auch um mehr als 15 Sekunden pro Pick-Transaktion. Ein separater Kommissionierort für jede SKU ist Regel Nr. 1.“ – Marc Wulfraat, Präsident, MWPVL, 5 Ways to Improve Order Picking Productivity , SupplyChain247; Twitter:@SupplyChain247
8. Zeichnen Sie mithilfe eines Asset-Tracking-Systems auf, wie oft Inventar in bestimmten Zeiträumen kommissioniert wird. „Es kann vorkommen, dass es keinen Sinn macht, ein Produkt auf Lager zu halten. Wird ein Artikel beispielsweise nur fünfmal im Jahr kommissioniert, können die Lagerkosten durch Dropshipping beim Hersteller entfallen. Indem Sie aufzeichnen, wie oft ein Produkt kommissioniert wird, können Sie den Wert des Raums bestimmen, in dem sich der Bestand befindet.“ – Best Practices – Bestandsverwaltung , Promotion Fulfillment Center; Twitter:@PFCFulfillment

9. Die Bestandsverfolgung ermöglicht genauere Prognosen, die für die Senkung der Kosten und die Verbesserung der Bestandsverwaltung unerlässlich sind. „Prognosen können viel dazu beitragen, Kosten zu senken und den Erfolg von Bestandsverwaltungsmaßnahmen sicherzustellen. Wenn Einzelhändler in der Lage sind, genau vorherzusagen, welche Artikel sie in der richtigen Menge benötigen, sind sie besser geeignet, die Erwartungen ihrer Kunden zu erfüllen, ohne überschüssige Lagerbestände zu haben. Bessere Prognosen erfordern eine geschickte Beobachtung von Marktforschung, Marktnachfragemodellen, Nachfragemustern, Mindestlagerbeständen und historischen Techniken und können eine große Rolle für ein erfolgreiches Bestandsmanagement spielen.“ – David Anderson, Drei Best Practices für die Bestandsverwaltung , SalesWarp; Twitter:@SalesWarp


10. Verwenden Sie eine eindeutige Tracking-Nummer, nicht die Seriennummer des Assets. „Es ist möglich, dass die Seriennummer eines Vermögenswerts mit der eines anderen Vermögenswerts identisch ist. Wenn die Seriennummer als Tracking-Nummer verwendet wird, führen die doppelten Nummern zu Verwirrung, da es keine Möglichkeit gibt, die beiden Assets voneinander zu unterscheiden. Dies kann die Datenintegrität beeinträchtigen und zu ungenauen Kundensalden und -beständen führen, Ihre Mieteinnahmen verringern und die Kundenzufriedenheit beeinträchtigen. Die Verwendung einer eindeutigen Tracking-Nummer, die sich von der Seriennummer unterscheidet, beseitigt diese Probleme. In dem seltenen Fall, dass eine Sendungsverfolgungsnummer verloren geht, kann der Vermögenswert immer noch anhand seiner Seriennummer gesucht und ordnungsgemäß neu etikettiert werden, um die Geschichte des Vermögenswerts aufzubewahren.“ – Christine Span, Top Five Best Practices für Asset-Tracking , TrackAbout; Twitter:@trackabout

Best Practices für die Logistik des Lagerbetriebs

11. Richten Sie eine erweiterte Versandbenachrichtigung ein. „Dies mag wie ein Kinderspiel erscheinen, aber viele Distributionszentren haben immer noch keine elektronisch übermittelten Lieferavise (ASN) implementiert. Sich auf einen „regelmäßigen“ Versand- und Empfangsplan zu verlassen, kann zu Ineffizienz im gesamten Distributionszentrum führen. Es kommt zu Verzögerungen, zu Störungen und zu Abweichungen vom „regulären“ Zeitplan. Die daraus resultierenden Probleme beginnen mit der falschen Personalbesetzung am Wareneingang und ziehen sich durch das Lager. Durch die Nutzung elektronischer Lieferavise innerhalb der Bestell- und Bestandsverwaltungsfunktionen kann die Arbeit jedoch mit größerer Sicherheit geplant werden. Auftragserfüllung und Transportaktivitäten können angepasst werden, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Servicezeiten eingehalten werden, und Transportmodi werden optimiert, um die Kosten niedrig zu halten.“ – 11 Best Practices für Lager und Distributionszentren für Ihre Lieferkette , Alte Lieferkettendienste

12. Implementieren Sie einen effizienten Retourenprozess. „Retouren sind grundsätzlich komplex, da sie sich auf physische Bestände, elektronische Bestände und Buchhaltungssysteme auswirken. Alle Artikel müssen identifiziert, einem Kunden oder Konto zugeordnet, einer Disposition zugeordnet und dann für die Verarbeitung physisch sortiert werden. Da ein Teil des Produkts möglicherweise entsorgt oder für Rückbuchungen des Verkäufers zurückbehalten wird, werden nicht alle Waren in den elektronischen Bestand aufgenommen; Einige Waren müssen neu verpackt und manuell anstatt elektronisch abgerechnet werden. Schließlich werden Gutschriften im Allgemeinen zu einem späteren Zeitpunkt und oft nur für einen Teil einer Rücksendung ausgestellt, einschließlich ausgemusterter oder unverkäuflicher Waren. Dieser Prozess ist mit einem generischen ERP-Paket schwer zu automatisieren und mit einem einfachen Papierprozess sehr herausfordernd. Spezialisierte Retourensysteme, ob Teil eines Lagerverwaltungssystems (WMS) oder eigenständig, können bei entsprechender Einrichtung eine effektive Automatisierung unterstützen.“ – Expert Insight:Best Practices in Warehouse Returns , Supply Chain Digest; Twitter:@scdigest
13. Erledigen Sie Aufgaben effizient und vermeiden Sie Aufschub. „Manchmal, wenn Sie große Lieferungen von Lieferanten erhalten, ist es einfach, das ‚alte ‚Eh. Kümmern wir uns einfach später darum.“ Machen Sie Schluss mit dem Aufschieben und nehmen Sie sich die Zeit, die Kartons zu zerlegen, in die Wertstofftonne zu werfen, Ihre Produkte auszupacken und entsprechend einzulagern. Dies ist eine Gewohnheit, zu der Sie sich verpflichten müssen. Wenn Ihre Sendung jeden Tag / jede Woche ungefähr zur gleichen Zeit ankommt, planen Sie sie in Ihrem Kalender ein. Wenn Sie es aufschieben, wird es nur zu einem noch größeren Tier, das auf Ihre Aufmerksamkeit wartet.
„Wenn Sie keine Zeit haben, sie in Ihren Regalen zu lagern, war ich eine andere Sache, als ich im Einzelhandel gearbeitet habe Ich würde alle Kisten nehmen und sie aneinanderreihen. Öffnen Sie jedes einzelne und sehen Sie, was enthalten ist. Machen Sie von dort aus einen Mini-Strumpfhaufen in jeder Kiste. Wenn Sie wissen, wo sie letztendlich untergebracht werden, stellen Sie Artikel in unmittelbarer Nähe zusammen, damit Sie sie dann an die richtige Stelle in Ihrem Lager ziehen und schnell einlagern können.“ – Breena Fain, 6 Wege zur Optimierung Ihres Lagerverwaltungssystems , StitchLabs; Twitter:@StitchLabs

14. Implementieren Sie schlanke Lagerbetriebspraktiken. „Das Entwerfen und Implementieren schlanker Lagerabläufe kann einen großen Einfluss auf die Gesamtleistung der Lieferkette haben. Durch die Herangehensweise an die oben erwähnten Abfallschwerpunkte mit Lean-Lösungen ergeben sich unter anderem folgende Möglichkeiten zur Verkürzung der Vorlaufzeiten in der Lagerhaltung:

• Verringerung der Materialhandhabungszeit beim Kommissionieren, Einlagern, Palettieren und Versenden.
• Zuverlässigkeit von Informationen zur Koordinierung des Rests der Lieferkette.
• Reduzierte Lade- und Entladezeiten für LKW und Container.
• Reduzierter Zeitaufwand für die Überprüfung und Suche nach Inventar.
• Erhöhte Flexibilität zur Anpassung an sich ändernde Marktbedingungen und Kundenspezifikationen.“ – Lean Warehouse Operations , Vier Prinzipien

15. Kontrollieren Sie die ein- und ausgehende Fracht, um diesen Kostenbereich zu reduzieren. „Virtuelle Bibliotheken werden mit Artikeln darüber gefüllt, wie man diesen Kostenbereich reduzieren oder verlangsamen kann. Es muss Ihr ständiger Fokus Nummer eins sein, um eine Erosion der Gewinne zu verhindern. Wenden Sie sich an einen Berater, der Ihnen hilft, wettbewerbsfähig zu bieten. Obwohl Carrier-Vereinbarungen proprietär sind, können erfahrene Berater dennoch helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen Reduzierungen ausgehandelt werden können, ohne die Service-Levels zu beeinträchtigen.“ – Curt Barry, 10 Wege zur Verbesserung der Lagereffizienz und Reduzierung der Kosten , Multi-Channel-Händler; Twitter:@mcmerchant

16. Lieferantenempfangstermine erforderlich. „Eine einfache Möglichkeit, Überraschungen zu minimieren und die Besetzung Ihrer Docks zu planen, besteht darin, von allen ankommenden Spediteuren zu verlangen, Liefertermine zu vereinbaren. Es gibt zwei verschiedene Methoden zum Planen und sie können gleichzeitig verwendet werden. Die erste Methode besteht darin, jedem Spediteur oder jeder Lieferung einfach eine bestimmte Zeit oder ein bestimmtes Zeitfenster für die Lieferung zuzuweisen. Die zweite besteht darin, entweder einen bestimmten oder wiederkehrenden täglichen, wöchentlichen oder monatlichen Zeitplan für die Ankunft zuzuweisen. Auf diese Weise können Sie das Personal entsprechend einplanen und Ihr Dock optimal nutzen. Lieferantentermine sind absolut entscheidend, wenn Sie sich ein Dock teilen oder sowohl eingehende als auch ausgehende Waren aus demselben Gebiet versenden. Alle Vorabdokumente oder Daten sollten vor der Lieferung bereitgestellt werden. Durch die Anforderung von Terminen und Informationen über eingehende Ladungen werden Überraschungen minimiert.“ – Zurück zu den Grundlagen, Teil 1:Empfangen , Exceed-Beratung
17. Führen Sie eine ABC-Analyse durch, die hilfreich ist, um Ihr Inventar nach Wert zu kategorisieren. „ABC ist eine Hierarchie Ihrer wertvollsten Gegenstände zu den am wenigsten (nach Dollarwert). Dies wird auch als Inventarkategorisierungsmethode bezeichnet. Da Sie möglicherweise nicht Ihren gesamten Bestand gleich bewerten, werden Sie durch diese Kontrolle Ihre Zeit und Ressourcen auf Artikel konzentrieren, mit denen Sie das meiste Geld verdienen. Diese Waren erfordern eine strengere Kontrolle und Überwachung, da sie Ihre größten Umsatz- und Kostentreiber sind. Aufgrund ihrer Kosten würden Sie höchstwahrscheinlich kleinere Mengen mit sich führen. Da diese Gegenstände stark nachgefragt sind, sollten sie unter „Schloss und Riegel“ aufbewahrt werden. Neben der Sicherheit erfordern A-List-Produkte eine höhere Häufigkeit von Bestandsüberprüfungen und Nachbestellungen. So ist eine ausreichende Versorgung gewährleistet.
„Umgekehrt haben C-Artikel einen niedrigeren Wert, aber Sie tragen möglicherweise große Mengen davon. Wenn Sie beispielsweise einen Baumarkt besaßen, können Nägel in großen Mengen als C-Artikel betrachtet werden. B-Artikel liegen in Bezug auf Wert, Menge, Häufigkeit von Bestandsüberprüfungen und Nachbestellungen genau in der Mitte.“ – Colleen Rodericks, Bestandsverwaltungstechniken und Best Practices , Zufluss; Twitter:@inFlowInventory


18. Platzieren Sie Ihre Pick-Positionen so oft wie nötig neu. „Bis zu 60 % der täglichen Aktivitäten eines Kommissionierers können mit Reisezeit verbunden sein (zu Fuß oder mit einem Gabelstapler oder Walkie), daher ist es eine ausgezeichnete Idee, diesen Zeitaufwand zu reduzieren. Eine gute Produkt-Slotting-Strategie kann die Reisezeit verkürzen und dadurch den Arbeitsaufwand für die Kommissionierung reduzieren. Wägen Sie immer den Zeit- und Kostenaufwand für einen kompletten Re-Slot gegen die damit verbundenen Kosten ab. Vielbeschäftigte Betriebe stellen ihre schnelllebigen, hochprofitablen SKUs jeden Tag neu ein. Die Einrichtung einmal zu schlitzen und jahrelang so zu belassen, ist normalerweise ein Rezept für verschwendete Zeit und Geld.“ – Scott Stone, 13 Best Practices für Lagerproduktivität, Cisco-Eagle; Twitter:@CiscoEagle

19. Nutzen Sie wo immer möglich Cross-Docking. „Überlegene Logistikplanung schließt Cross-Docking ein, wo immer dies möglich ist. Cross-Docking ist die Praxis, Materialien von einem ankommenden Fahrzeug zu entladen und dieselben Materialien sofort direkt auf ausgehende Fahrzeuge zu laden, mit minimalem oder keinem Lagerintervall dazwischen. Betrachten Sie dies als „Just-in-Time“-Versand. Cross-Docking ist eine ideale Lösung, wenn die Produktfrische von größter Bedeutung ist. Cross-Docking entstand aus der Notwendigkeit, verderbliche Waren schnell auf den Markt zu bringen. Dieses Verfahren ist einer der wichtigsten Einschlüsse, die ein Unternehmen in sein Portfolio von Standards aufnehmen kann, deren Funktion darin besteht, Verbesserungen in Fertigungs- und Vertriebszentren voranzutreiben.“ – Anica Oaks, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Manufacturing Transformation Blog; Twitter:@Apriso

20. Erstellen Sie DCs, die Bestellungen für mehrere Kanäle ausführen. „Bei einigen Unternehmen, die nach Effizienz bei der Omni-Channel-Erfüllung suchen, geht der Trend weg von DCs, die einem einzelnen Kanal gewidmet sind, und stattdessen zu DCs, die Bestellungen für mehrere Kanäle ausführen“, sagt Ian Hobkirk, Gründer und Geschäftsführer von Commonwealth Supply Chain Advisors .
„‚Vor zehn Jahren, als E-Commerce noch ziemlich neu war, gab es eine starke Kanaltrennung bei der Einrichtung und dem Betrieb von DCs in Unternehmen, und die E-Commerce-Erfüllung wurde in vielen Fällen an a ausgelagert 3PL“, sagt Hobkirk. „Einer der Trends, die wir derzeit bei Einzelhändlern beobachten, sind Multi-Channel-Fulfillment-Zentren, in denen Lagerbestand und Fulfillment für alle Kanäle unter einem Dach sind.“
„Der Hauptantrieb für ein Omni-Channel-DC ist den Vorteil, den es für den Bestand hat – einen Bestandspool zu haben, der flexibler genutzt werden kann, um Prognoseabweichungen auszugleichen. „Es gibt andere Faktoren, die Omni-Channel-Fulfillment-Center antreiben, wie zum Beispiel die niedrigeren Kosten durch die Möglichkeit, einen gemeinsamen Arbeitskräftepool zu nutzen, aber es ist der Bestandsfaktor, der diesen Trend wirklich vorantreibt“, sagt Hobkirk.
„Der Anstieg Omnichannel-Fulfillment macht die Bestandsverwaltung komplexer, was den Bedarf an besseren Systemen für Ausführung, Forecast-Zusammenarbeit und Management-Reporting erhöht, einschließlich Lagerverwaltungssystem (WMS), Enterprise Resource Planning (ERP) sowie Bedarfsmanagement und Cross -disziplinäre Zusammenarbeit, sagt Don Derewecki, Senior Consultant bei der Lieferkettenberatungsfirma St. Onge Company.“ – Roberto Michel, Warehouse/DC Management:Six Best Practices for Better Inventory Management , Logistikverwaltung; Twitter:@LogisticsMgmt

Sicherheits- und Risikomanagement im Lagerbetrieb

21. Machen Sie die Lagersicherheit zur obersten Priorität. „Lagersicherheit umfasst mehr als die Einhaltung von Brandschutzvorschriften und OSHA-Vorschriften. Leider betrachten zu viele Lagerhäuser und 3PLs die Sicherheit als Erfüllung des gesetzlich vorgeschriebenen Minimums oder ihres Gewissens. Oft geht beides nicht weit genug. In diesem Kapitel werden wir uns Best Practices für Lagersicherheit ansehen und die Vorteile und Risiken für Mitarbeiter, Manager und Arbeitgeber erörtern, die sowohl bei der Schaffung einer Sicherheitskultur im Lager als auch bei deren Unterlassen auftreten. Bei Unternehmen, die die Sicherheit nicht fördern, liegt dies oft an unzureichender Zeit, unzureichenden Ressourcen oder der Möglichkeit, durch Abstriche Geld zu sparen. Langfristig führt eine sichere Lagerumgebung jedoch zu wichtigen Kosteneinsparungen durch:höhere Mitarbeiterzufriedenheit und gesteigerte Produktivität, weniger Unterbrechungen am Arbeitsplatz und weniger Fehlzeiten und Ausfallzeiten von Geräten. Sie können die Lebensdauer Ihrer Lagerinfrastruktur wie z. B. Lager- und Materialhandhabungsgeräte verlängern und Bestandsschäden reduzieren. Gehen Sie vor allem nicht davon aus, dass ein sicherer Arbeitsplatz einen atemberaubenden Preis hat.“ – Best Practices für Bestands- und Lagerverwaltung , DiCentral SmartTurn; Twitter:@DiCentral_EDI
22. Bilden Sie ein Sicherheitskomitee. „Obwohl nicht besonders schwerwiegend, sind Lagerunfälle zahlreich – die Lager- und Lagerbranche erleidet jedes Jahr fast 15.000 Verletzungen und Krankheiten, laut dem U.S. Bureau of Labor Statistics.
„Um Unfälle im Zaum zu halten, sollten Lagerbetreiber betonen Mitarbeiterschulung und Einführung bewährter Sicherheitspraktiken, sagt Bob Shaunnessey, Executive Director des Warehousing Education and Research Council (WERC), einer in Oak Brook, Illinois, ansässigen Organisation, die sich der Lagerverwaltung und ihrer Rolle in der Lieferkette verschrieben hat.
„Für die meisten Lagerhäuser ist die Bildung eines Sicherheitsausschusses der erste Schritt zur Implementierung verbesserter Sicherheitsverfahren.
„Die Mitglieder eines Sicherheitsausschusses werden normalerweise aus bestimmten Organisationsgruppen ausgewählt – einschließlich Lagermitarbeitern, Schichtleitern und Abteilungsleitern. Dieser Ansatz gibt jedem eine Stimme, hält aber die Größe des Ausschusses auf eine effektive Anzahl von Teilnehmern.“ – John Edwards, Warenhaussicherheit:Es ist kein Unfall , Eingangslogistik; Twitter:@ILMagazine

23. Halten Sie einen Notfallplan bereit. „Unzureichende Brandschutzvorkehrungen, unsachgemäße Anwendung von Sperrverfahren und das Nichttragen von persönlicher Schutzausrüstung schaffen ebenfalls Gefahren am Lagerarbeitsplatz. Arbeitgeber sollten einen Notfallplan haben, der beschreibt, was von Arbeitnehmern im Notfall erwartet wird, einschließlich:

• Vorkehrungen für Notausgänge und
Evakuierungsverfahren;
• Verfahren zur Abrechnung aller Mitarbeiter
und Besucher;
• Standort und Verwendung von Feuerlöschern und
anderer Notfallausrüstung.“ – OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series:Warehousing , OSHA.gov; Twitter:@usdol

24. Vermeiden Sie häufige Pannen an Ladedocks und Bereitstellungsbereichen. „Verladerampen oder Bereitstellungsbereiche sind übliche Bereiche in einem Lager, in denen es zu Verletzungen und Produktschäden kommt. Zu den allgemeinen Gefahren gehören:

• Produkt fällt auf Kopf, Füße, Arme und Beine von Mitarbeitern;
• Schwache Reinigungsprogramme, die zu Staus führen;
• Mitarbeiter springen von a hohe Höhe zu niedrigerer Höhe;
• Dockplatten anheben und ständig anpassen; und
• Gabelstapler oder Palettenheber, die vom Dock rollen.

„Zu den Steuerelementen gehören:

• Sichern von Rampenplatten, damit sie nicht umkippen;
• Tägliche Inspektionen von Ladungen und Zwischenlagern
Vorkehrungen;
• Niemals einem Gabelstapler oder Palettenheber erlauben, zum Rand des
Docks zurückzukehren;
• Durchsetzung von Sicherheitsregeln für Mitarbeiterbewegungen von höheren Docks
auf die niedrigere Bodenoberfläche; und
• Überwachung der zugewiesenen Sicherheitsinspektionsformulare West Bend; Twitter:@WBsilverlining

25. Stellen Sie geeignete Leitern für die verschiedenen Aufgaben in Ihrem Lager bereit und bieten Sie Schulungen an, damit die Arbeiter leicht die am besten geeignete Leiter für ihre Aufgaben finden können. „Die Materialhandhabung ist nicht die einzige potenzielle Verletzungsquelle in einem Lager. Gegenstände müssen möglicherweise gestapelt werden, um den Platz effektiver zu nutzen. Leitern können verwendet werden, um die Oberseite von Regalen oder Gestellen zu erreichen. Die Wahl der richtigen Leiter für die jeweilige Aufgabe und deren bestimmungsgemäße Verwendung minimiert Ihr Verletzungsrisiko.“ – Lagersicherheit , KEMI
26. Beseitigen Sie Verschüttungen so schnell wie möglich und entfernen Sie Inventar und Verbrauchsmaterialien aus den Gängen, wenn das Personal den Bereich für kurze Zeit verlassen muss. „Das Lager ist ein Ort mit vielen Sachen. Enge Gänge, hohe Warenstapel und schlechte Beleuchtung sind genau die Zutaten, die die Sicht beeinträchtigen können. Ausrutschen und Stolpern über Materialien oder verschüttete Flüssigkeiten sind häufige Unfälle, die vermieden werden können, wenn das Lager über eine ausreichende Beleuchtung verfügt und dunkle Ecken mit speziellen Lichtern ausgestattet sind, die sich leicht ein- und ausschalten lassen. Entfernen Sie unnötige Stufen oder Grate und halten Sie die Mitarbeiter dazu an, Fracht, Kisten und Waren niemals unbeaufsichtigt auf dem Boden zu lassen.
„Wenn ein Lagerarbeiter den Boden vorübergehend verlassen muss, ist es wichtig, dass er oder sie Materialien wegräumt aus der Mitte des Ganges, während das Licht eingeschaltet bleibt. In Fällen, in denen etwas verschüttet wird, sollten die Mitarbeiter die entsprechenden Schritte unternehmen, um den Bereich mit sichtbaren Schildern zu schließen und so schnell wie möglich aufzuräumen.“ – Tom Reddon, 4 Möglichkeiten zur Vermeidung der häufigsten Lagervorfälle , Wissen am Arbeitsplatz

27. Nur geschulte Bediener sollten Geräte wie Gabelstapler, Kräne und Hebezeuge verwenden. „Gabelstapler und Sackkarren sind nicht die einzigen Lagergeräte, die sich als gefährlich erweisen können. Der Kontakt mit sich bewegenden Förderbandteilen kann zu schweren Verletzungen führen. Deshalb ist es so wichtig, ihre Wachen an Ort und Stelle zu halten. Kräne, Hebezeuge und Bohrtürme dürfen nur von geschulten Bedienern bedient werden, die genug Wissen haben, um zu verhindern, dass eine Last über Personen geschwungen wird oder ihre Hände oder Füße von den Bedienelementen entfernt werden, während eine Last aufgehängt ist. Außerdem muss jeder, der in der Nähe arbeitet, auf Kranbewegungen achten; Wer arbeitet oder unter einem Kran steht, sucht Ärger. Sie können Gefahren auch in der Art und Weise erkennen, wie dieses Gerät geladen wird. Schwere oder unausgeglichene Lasten könnten umfallen und schwere Verletzungen verursachen – sogar tödliche.“ BLR.com; Twitter:@BLR_INC
28. Verwenden Sie solide Lagerpraktiken, um das Brandrisiko zu minimieren. „Die Art der Lagerung kann die Geschwindigkeit der Brandausbreitung und ihre Schwere für dasselbe Material beeinflussen. Beispielsweise können vertikal gelagerte Papierrollen einen Stapeleffekt hervorrufen. Für die Innenlagerung beträgt die empfohlene maximale Stapelhöhe 4,5 m. Der Abstand von der Spitze des Pfahls zum tiefsten Punkt von Dachelementen, Elektroinstallationen oder Brandmeldern sollte mindestens 1 m betragen. Ein Farbband sollte an die Wand gemalt werden, um die maximale Höhe anzuzeigen, bis zu der Materialien gestapelt werden können.“ – N.V. Subba Rao und K. Ramish Ramalingham, Risikomanagement in Lagerhäusern , Cholarisk.com

29. Sicherheitsausrüstung muss jederzeit verwendet werden. „Im Lager ist es wichtig, dass zu schwere Artikel mit Gabelstaplern oder hydraulischen Rollwagen angehoben werden. Bei Bedarf sollten auch geeignete Schutzbrillen und Schutzhelme getragen werden. Die Mitarbeiter sollten Notausgänge kennen und die im Dach installierten Sprinkler dürfen zu keinem Zeitpunkt blockiert werden. Sicherheitsausrüstung wird implementiert, um Verletzungen am Arbeitsplatz zu minimieren. Obwohl es zeitaufwändig sein kann, ihre Verwendung zu initiieren, zahlt es sich auf lange Sicht aus.“ – Lagersicherheitsprinzipien:6 wichtige Richtlinien für die Sicherheit Ihres Arbeitsplatzes. , AdaptALift; Twitter:@aalhyster
30. Bringen Sie Sicherheitserwartungen an gut sichtbaren Stellen und Schlüsselbereichen an. “Warehouse supervisors should ensure all safety expectations are posted clearly in close proximity to all equipment—forklifts, hydraulic dollies, hand jacks, etc. Doing so assures that employees have constant visual reminders of the inherent dangers of using such equipment, and the safety precautions they should take to avoid injury.” – Warehouse Safety Checklist:8 Things Every Manager Should Review , Legacy Supply Chain Services; Twitter:@legacyscs

31. Establish accountability and give staff a sense of ownership over warehouse safety practices. “Once your staff has been trained and provided the right equipment, they need to be held accountable for working safely. This must apply to everyone in your warehouse. You cannot overlook bad habits of supervisors while reprimanding a dockworker. How you handle safety infractions is up to you, but your employees must own their actions. You will see better results if you offer suggestions for safer operation at the same time you express criticism.
“You do need to document lapses in safety. Without proper records, you may not have the backup you need to take action against an employee that continues to ignore your requirements. Documentation will also help protect you if an employee is injured performing an action after they have been instructed otherwise.” – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry’s Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety , Industrial Distribution; Twitter:@indistwebsite
32. Consider enlisting an outside expert to identify warehouse hazards. “To help improve the safety in the workplace, consider bringing in an outsider. The outsider does not necessarily need to be a consultant or OSHA representative, but may be a business associate, or peer. The point is to have a fresh pair of eyes evaluate the warehouse. Sometimes what is seen in plain sight every day may be an overlooked hazard.” – Best Practices for Warehouse Safety , Labor Law Center

Optimizing Warehouse Operations Workflows

33. Clear aisles make for an efficient flow of inventory. “The movement of inventory throughout the warehouse should be done by experienced materials handlers with certifications or licenses to operate forklifts and boom lifts. These materials handlers should be able to move from one section of the warehouse to another with ease due to aisles that are not full of unstored inventory. Inventory that has not been placed in its proper bin or warehouse location can cause problems with inventory systems, especially under a FIFO, or First In, First Out, inventory system. A FIFO system ensures that the inventory that was received yesterday is moved to the shipping dock before the inventory that was received today. This inventory system reduces the chance of obsolete inventory sitting in warehouse bins.” – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations , Chron.com
34. Store the most frequently picked items close to the shipping area. “When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.” – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices , About.com

35. Implement efficient dock management practices. “Some of the most valuable square footage in the warehouse is dock space. All material must flow in and out of your docks, and these are limited in number (and not readily added to). Space on the inside and outside of the docks is some of the busiest in your warehouse. Dock best practice depends on the type of inbound you receive and for many companies balancing available dock doors, equipment, and labor is difficult, so the receiving dock becomes a choke point in the supply chain. Docks in today’s warehouses must be more flexible and must support a variety of receipts that are coming in at a faster rate and in greater frequency and with just in-time and VMI programs, smaller quantities and mixed pallets.” – Warehousing &Fulfillment Process Benchmark &Best Practice Guide , Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter:@WERC
36. Calculate resource and space requirements based on expected receipts and current backloads. “Put-away is the process of moving material from the dock and transporting it to a warehouse’s storage, replenishment, or pick area. Best-practice companies manage the put-away area by calculating resource and space requirements based on expected receipts and current backlogs. Best practice is to put away product the same day it’s received, because not doing so affects space, causes congestion, increases transaction errors, and makes product more susceptible to damage. In a busy warehouse, it is easy to let product put-away fall behind other tasks such as picking, replenishment, shipping, and loading. But pulling away resources from put-away tasks can affect fill rates by not having product in pick racks. This can bring about congestion in staging areas that overflow into aisles. Delaying put-away may also result in product damage as the merchandise is moved, again and again, to make way for higher priority receipts. Proper staffing of the put-away team will support down stream processes of picking and shipping, and in the long run lead to better customer order fill rates.” – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

37. Establish stable warehouse operations within the warehouse first, then work to improve pre-planning efforts. “The first place to start the MRO improvement process is in the warehouse itself. Once stable warehouse operations have been established, maintenance and operations can work to improve their pre-planning efforts. At first glance, this appears to be a daunting task. Trying to organize, store, identify and properly manage thousands of disparate inventory items, with different and seemingly unpredictable demand patterns, creates an environment in which it is difficult to succeed. Creating an implementation strategy that is simple, straight forward and thorough, is critical to a successful MRO Warehouse Operation.” – Creating the “Perfect Warehouse,” MRO Connection
38. Maximize vertical space. “On the production floor, where space can be limited, it’s important to take advantage of every inch of available space (floor to ceiling). As noted in an Occupational Health &Safety article, solutions such as pallet racking can lead to safer working conditions as well as increased efficiency in the warehouse. Pallet racking, the most common way of storing pallet loads in the world, is an easy-to-use storage solution; it’s used in the vast majority of warehouses, manufacturing facilities, commercial warehouse operations, and even retail stores.” – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient &Productive Warehouse Operations , Cerasis; Twitter:@Cerasis

39. Use your WMS software to sequence orders and organize the workflow. “Sequencing your orders by pick path, and batching together single lines, same-zone orders, and difficult picks – such as non-conveyable items – saves tremendous time on the distribution center floor. Again, your WMS software should be able to organize the workflow and optimize sequence performance.” – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation , ShelfPlus
40. Communicate effectively — and often. “Clearly communicating to workers your organizational goals and the processes to achieve them is one key to effective warehousing operations. When managers fail to create an environment of open and clear communication, employee productivity suffers, resulting in high turnover and wasted resources.” – Increasing Warehouse Productivity , Inbound Logistics; Twitter:@ILmagazine

41. Make smart use of floor space. “Matt Grierson is managing director at Dexion, which provides industrial and commercial storage solutions across Europe. He says that only a small fraction of the companies that approach him believing they need to move into larger premises really do need to. The rest have enough space already, they’re just using it badly.
“Grierson says:‘Inefficiency just happens. You start with a big empty shell that’s high and deep and you slowly begin to fill it as your company grows. Most of the company’s efforts are concentrated on generating sales, naturally, and the warehouse gets forgotten. Before long, your warehouse is full, but it’s wasted space and you’ve got a lot of unused potential.’
“By using your space efficiently, your staff can get jobs done quicker and can complete more jobs in a day, you save on purchase or rent by not expanding unnecessarily, and you can go longer before the huge burden of relocating into bigger premises.
“Grierson adds:‘There are a lot of shelving options. Two-tier or mezzanine, fixed or mobile. If you can squeeze your rows of shelving together, and only open them up when access is required, you can save 50% of your floor space.'” – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse , The Guardian; Twitter:@tim_aldred
42. Design storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. “The layout of a warehouse that supports an adjoining manufacturing facility will have different requirements than a facility supporting product distribution to stores or a facility that supports end-user fulfillment. Some operations place emphasis on replenishment of product to the point of use, others on product picking or order fulfillment.
“Regardless of the ultimate mission of the warehouse, best-practice companies have designed storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. They have optimized storage locations and layouts to fit product without the need to restack or repalletize it once received. The warehouse management system will track storage location profiles and properly assign product to the best storage location. As a result, best-practice companies have excellent cube-fill rates.
“In addition to optimizing the cubic fill of storage locations, best practice is to minimize travel time. If a product is in high demand it should be placed closer to its next point of use. In this case demand should be based on the number times the product is required, not on the number of units required. The difficulty of retrieval should also be considered in travel time. Higher-demand product should be placed on the most easily accessed storage space, typically floor level for racking and between waist and shoulder level in pick racks.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

43. Reduce order processing cycle time. “In one analysis of a distribution operation, data revealed that the overall order processing cycle time was extremely inefficient. Of the total order cycle time, it was actually being worked on only 37.9 percent of the time. Six percent of the time was wasted while people dealt with problems such as waiting for lift equipment, computer issues, interruptions, and blocked aisles, and the remaining 56.1 percent of the time orders sat idle. This is a low productivity ratio by any standard. While it’s unrealistic to expect a productivity ratio of 100 percent, an increase to 75 percent efficiency would double productivity. How can this opportunity be captured? ” – Are Your Warehouse Operations Lean? , Plante Moran; Twitter:@PlanteMoran
44. Implement and maintain operational standards in all functional areas. “Maintain and use standards in all major functional areas. This will assist management in identifying systemic bottlenecks such as aisle congestion or other workflow problems.” – Warehouse Workflow Handbook , WERC; Twitter:@WERC

45. Improve cycle time utilization through lean applications. “Lean applications can help improve cycle time utilization, reduce costs, increase productivity, and increase customer satisfaction. To get to lean, begin with conducting a time study and analysis of the current order fulfillment process. Identify non-value added steps and note the amount of time spent on each of them. Then, assess overall workflow in an attempt to reveal inefficient product pick paths, wasted motion, excessive delays, excessive footsteps, aisle and work area congestion, and equipment availability.” – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation , Lean Homecare; Twitter:@LeanHomecare

Best Practices for Improving Inventory Management

46. Reduce inventory inefficiencies. “Warehouse management systems are critical to tracking the various stages of the manufacturing process. From production to delivery, officials need to be able to monitor inventory as it makes its way through the supply chain. This is especially relevant during periods of growth, as a sudden influx of inventory may overwhelm employees on the floor, leading to costly errors. Without a robust inventory control system, managers may have difficulties locating materials or finished products, causing them to dedicate more manpower and resources to this process. Officials with Land Rover dealt with this issue on a regular basis, according to Zebra Technologies. When vehicles rolled off the assembly line, they were subject to a number of finalization processes, including testing, setting configurations and addressing any existing errors. Managers had a great deal of difficulty identifying where individual items were located along the supply chain, resulting in a high degree of uncertainty and risk.” – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices , RFgen; Twitter:@RFgenSoftware

47. SKU profiling can facilitate profitability. “Understanding how every SKU carried in your distribution center (DC) can – and should – contribute to your company’s bottom line – is the best way to design and run DC operations. Here’s why:Each SKU has a potential cost impact that goes well beyond its actual purchase price. The decisions surrounding whether a SKU should be stocked and where, and in what status it is to be held in the supply chain, impact the profitability of your company. And from a selfish standpoint, these same decisions, made without sufficient evaluation, can rob your distribution center of capacity and efficiency.” FORTE Industries
48. Establish minimum holding stocks to cover lead times. “It has been established that the role of inventory management is to ensure that stock is available to meet the needs of the beneficiaries as and when required.
“Inventory represents a large cost to the humanitarian supply chain. This is made up of the cost of the inventory itself, plus the cost of transporting the goods, cost of managing the goods (labor, fumigation, repackaging, etc) and keeping the goods in warehouses. The inventory manager’s job is to make inventory available at the lowest possible cost.
“In order to achieve this, the inventory manager must ensure a balance between supply and demand by establishing minimum holding stocks to cover lead-times. To achieve this, the inventory manager must constantly liaise with the programs to keep abreast of changing needs and priorities. The warehouse must always have sufficient stocks to cover the lead-time for replacement stocks to avoid stock-outs.” – Warehousing and Inventory Management , Logistics Cluster; Twitter:@logcluster

49. Perform cycle counts and analyze discrepancies. “Don’t wait until the annual physical inventory count comes to perform regular inventory control audits. Perform cycle counts and analyze their discrepancies to perfect the time it should take you to go through all locations. It’s good to have cycle counts go through all locations every quarter so that you have a more accurate back-office system.” – Andy Eastes, CEO of Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software , SKUVault; Twitter:@skuvault
50. Develop an approved stock list for each location. “When you stock an item you are making a commitment—a commitment that the product will be available in reasonable quantities for immediate shipment or delivery to customers. Most distributors’ warehouses are filled with two things:‘stock’ and ‘stuff.’ Stock is the material you intend to be in the warehouse. That is, the items necessary to meet or exceed customers’ expectations of product availability. Stuff is everything else. You must separate the stock from the stuff in each of your warehouses. Our goal is to liquidate the stuff and arrange the stock items in such a way to minimize the cost of filling customer orders.” – John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control , via Lanham Associates; Twitter:@LanhamAssoc

51. Maintain constant, consistent communication with vendors. “A good relationship with your vendors is crucial to your company’s success – especially if you outsource any part of your retail operations. Your fulfillment provider becomes your brand in the eyes of the customer, so it’s important that they understand your plans for your inventory as well as you do.
“This means constant communication of your promotional plans, product information, and upcoming releases. Every retailer wants a flexible, trusted fulfillment provider – but a retailer should also be flexible and trusting in order to make the relationship work seamlessly.” – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
52. Achieve inventory analysis efficiency. “With solid inventory analysis, you can ensure that you are investing in the right amount of the right products to remain competitive. By developing and using a comprehensive set of tools to closely monitor the performance of your inventory, you can achieve more of your goals more efficiently.” – Bill Knapp, Socius, Beyond Software:6 Effective Inventory Management Practices , featured on the ERP Software Blog; Twitter:@erpsoftwareblog and @mssocius

53. Understand the warning signals. “The easiest way to identify that you have too much—or the wrong inventory—is the amount of dust settled on the product in storage. If you see more than ½ inch of dust, then that’s likely a sign of obsolete inventory. However, there are other, more specific indicators that inventory management issues need to be addressed.
“If there are significant discrepancies between the book inventory and physical inventory, this is a direct indicator that there is a problem with inventory management. Another distinct indicator is when your warehouse staff is having trouble locating inventory on a timely basis—an issue that’s particularly critical when FIFO, batch/lot number or serial number controls are involved.
“The issue of locating specific inventory is typically tied to inventory discrepancies. And, of course, if you’ve seen a trend in the increased use of outside storage space, then this can indicate another ongoing inventory management issue.” – Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge, Inventory Management 101:Time to revisit the principles , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
54. Use both fixed and moveable tracking options. “When companies think of warehouse tracking, they think primarily of movable tracking options, tracking the units and pallets that actually get moved around the warehouse and sent up the supply chain. This is only one part of the warehouse management process – do not forget the benefits that come with used fixed trackers, too! By tracking fixed warehouse assets, you are able to assign and manage destinations much more easily, and arrange strategy protocols as needed without mass confusion. It is better to think of warehouse tracking in two different parts, one fixed and one movable.” – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management , QStock Inventory; Twitter:@QStockInventory

55. For physical count inventory, keep like inventory together in a single location. “Bring like inventory together into a single storage location. The same part shouldn’t be in several storage areas unless physical size dictates a limitation. In that case, keep available quantities to a minimum and move remainder to a location that isn’t part of the easily accessible storage (overstock location).” – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory , riteSOFT; Twitter:@ritesoft
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