Top 6 bewährte Strategien für präzises Lagerbestands-Tracking

Da Lager nach verbesserter Effizienz streben, um Marktanforderungen zu erfüllen, besteht weiterhin Bedarf an größerer Bestandsgenauigkeit. Um solche hohen Standards zu halten, müssen Lagermanager ständig neue Verbesserungen für ihre Einrichtungen evaluieren. Dies erfordert substanzielle Planung und eine sorgfältige Balance zwischen Mitarbeitern, Technologie und Arbeitsprozessen. Bei einem endlosen Angebot an neuen Ideen und Technologien ist der beste Weg für die meisten Einrichtungen, Technologielösungen zu wählen, die sich gut in die bestehende Umgebung integrieren.

Die Implementierung automatisierter Technologien in Lagern hat die Art und Weise, wie viele Operationen ihren Bestand verarbeiten, dramatisch verändert. Eine kürzlich von Stitch Labs durchgeführte Bestandsmanagement-Umfrage ergab, dass 62 % der Befragten menschlichen Fehler als Hauptursache für Fulfillment-Probleme identifizierten. Obwohl viele Operationen bereits Bestandsmanagement-Software, Barcoding und andere Technologien implementiert haben, gibt es noch viel Verbesserungspotenzial. In diesem Beitrag teilen wir einige exzellente Best Practices für Lagerbestands-Tracking, die weltweit weiterhin positive Auswirkungen auf Unternehmen haben.

1. Cross-Docking für bestimmte Produktkategorien in Betracht ziehen

Cross-Docking wird genutzt, um eingehenden Bestand von Lieferantenlieferungen direkt an ausgehende Sendungen zu transferieren, mit minimaler Zeit im Lager. Dies ist nicht für jeden Betrieb effektiv, kann aber in den richtigen Situationen Kosten drastisch senken und Effizienz verbessern. Besonders nützlich für Produkte mit kurzer Haltbarkeit oder speziellen Handhabungsanforderungen, wie Produkte, die in Kühllagerung gehalten werden müssen. Auch eine hervorragende Methode für Großpalettenlieferungen, die aufgebrochen und in kurzer Zeit an mehrere Ziele versendet werden müssen.

2. Lagerort von High-Turnover-Inventar optimieren

Es ist wahrscheinlich, dass einige Produkte im Lager mit deutlich höherer Rate geliefert und versendet werden als andere Inventarartikel. Zeit zu investieren, um Verkaufs- und Auftragsdaten zu prüfen und diese Artikel zu identifizieren, erleichtert die Wahl optimaler Lagerstandorte. Das Platzieren der meistverkauften Artikel an einem für Kommissionierer günstigen Standort und das klare Kennzeichnen dieser Standorte mit Hänge-Lagerschildern, Lagerbodenetiketten und Lagerregaletiketten kann die Wegezeiten im Lager reduzieren und Fulfillment-Zykluszeiten beschleunigen.

3. Zentrale Bestandsmanagement-Plattform entwickeln

Es erfordert Aufwand, eine wirklich effiziente Bestandsmanagement-Plattform zu schaffen. Software und Hardware müssen optimiert und mit einem schnellen Netzwerk kombiniert werden, um Latenz zu reduzieren und Verbindungsfehler zu verhindern. Es ist auch wichtig, in Qualitätsausrüstung und Materialien wie Etiketten, Tags und Schilder zu investieren. Routinemäßige Systemleistungsprüfungen können Wartungsüberraschungen verhindern, und regelmäßige Mitarbeiterschulungen stellen sicher, dass sie alle Systemfunktionen nutzen. Eine Bestandsmanagement-Plattform ist die primäre Informationsaustausch-Ressource in den meisten Lagern und sollte nicht als selbstverständlich angesehen werden.

4. Automatisierte Eingabemethoden schaffen

Manuelle Bestandsaufzeichnungen können signifikante Fehler enthalten, und es ist oft schwer, die Daten nachträglich ohne elektronische Historie zu verifizieren. Wenn Inventar mit Barcodes und RFID-Tags getaggt werden kann, ist es deutlich einfacher, Artikel in und aus dem System zu scannen. Ein elektronischer Tagging-Prozess reduziert auch den Bedarf an handschriftlichen Einträgen und Etiketten. Viele Unternehmen wählen eine Kombination aus festen und mobilen Tags und Etiketten für eine komplette Lagerlösung, die Abdeckung für einzigartige Inventartypen und spezifische Use Cases bietet. Es ist auch wichtig, das Layout Ihrer Lagerregale und Barcode-Etikett-Platzierung sorgfältig zu planen, um Orientierungen zu wählen, die effizientes Scanning erleichtern.

5. Inventar-Metriken und KPIs überwachen

Moderne Bestandsmanagement-Systeme bieten hohe Transparenz für die Überwachung aller Aktivitäten innerhalb einer Lagereinrichtung. Es ist wichtig, die erweiterten Metriken und Reporting-Tools zu nutzen, die die meisten Softwarelösungen bieten. Management kann benutzerdefinierte Berichte erstellen und wichtige Bestandsmetriken prüfen, die auf die einzigartigen Leistungsziele jedes Standorts abgestimmt sind. Eine weitere Empfehlung ist die Erstellung eines festen Zeitplans für die Überprüfung von Metriken – wöchentlich, monatlich, vierteljährlich – damit wichtige Änderungen nicht verpasst werden.

6. Inventaridentifikationsmethoden mit Lieferanten abstimmen

Lager spielen eine wichtige Rolle in der Supply Chain für B2B- und B2C-Fulfillment. Dies gibt Lagermanagement die Gelegenheit, eng mit Lieferanten, Distributoren und anderen Geschäftspartnern zusammenzuarbeiten, um Operationen weiter zu straffen und Supply-Chain-Effizienz zu verbessern. Enge Beziehungen können helfen, Ineffizienzen im Zusammenhang mit Übergaben, Lieferungen und Inventaridentifikation zu identifizieren. Mit sorgfältiger Koordination ist es möglich, Handhabungszeit zu reduzieren und Lieferungen für Kunden schneller und bequemer zu machen.

Lagerbestand muss sorgfältig gemanagt werden, um Fehler zu reduzieren und kritische Qualitätsmetriken aufrechtzuerhalten. Wenn Lagermanagement eng mit Lieferanten, Integratoren und Verkäufern zusammenarbeitet, können Sie neue Verbesserungen identifizieren, die Operationen drastisch verbessern. Die Implementierung von Bestands-Best-Practices kann jedem Lager helfen, neue Leistungslevels zu erreichen und seine Bestandsmanagement-Prozesse zu optimieren.