Wie erreicht man den Null-Fehler?

Ist Null-Fehler ein realistisches Ziel? Diese Frage stellen sich seit Jahrzehnten alle Branchenspezialisten. Da es so etwas wie ein perfektes System nicht gibt und da jede Organisation den menschlichen Faktor versteht (der per Definition nicht unfehlbar ist), kann man davon ausgehen, dass es pragmatischer ist, die Abwesenheit von Fehlern zu erreichen, als darauf zu hoffen eine absolut störungsfreie Produktion.

Warum ist Qualität so wichtig?

Fehler und Störungen in Prozessen sind die Angst von Industriellen und Managern, weil sie sie daran hindern, Null Fehler zu erreichen. Daher wird alles getan, um die Produktionsqualität zu maximieren. Ohne dies kann kein Unternehmen hoffen, in einem intensiven globalen Wettbewerb mit seinen Wettbewerbern Schritt zu halten. Exzellenz ist keine Option; es ist heute eine lebenswichtige Notwendigkeit. Mängel benachteiligen das Unternehmen in vielerlei Hinsicht.

Sie wirken sich negativ auf die Produktionskosten aus, erzeugen eine enorme Verschwendung von Ressourcen, Zeit und Energie, produzieren Abfall und schädigen das Image der Marke erheblich.

Um diese Phänomene zu verhindern und so nah wie möglich an null Fehler heranzukommen, wenden Organisationen einen Qualitätsansatz an, der auf Audits und kontinuierlicher Verbesserung basiert.

Null Fehler:Machen Sie es gleich beim ersten Mal gut

Es gibt eine Einheit zur Messung von Qualitätsmängeln in der Produktion:ppm. Dies ist die Anzahl der erfassten Fehler pro Million produzierter Teile pro Jahr. Auch als DPMO (Defects by Millions of Opportunities) bekannt, wird es in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Es ist einer der Benchmark-Indikatoren für Qualität.

Das Ziel besteht daher darin, dieses ppm oder DPMO auf seinen einfachsten Ausdruck zu reduzieren, der vollständig mit der Suche nach Null-Fehlern übereinstimmt. Mit anderen Worten, das ideale Modell ist dasjenige, das es ermöglicht, auf Anhieb gut auszusehen, um Retouren, Ausschuss und Änderungen zu begrenzen. Tatsächlich variieren die Toleranzniveaus für Ausfallraten je nach Hersteller und den Besonderheiten ihrer Aktivitäten stark. Schwellenwerte von 5 bis 10 ppm sind ebenso zu finden wie andere bei 50 ppm.

Behebung dieser Mängel durch größere Kontrolle der Herstellungsprozesse stellt eine optimale Ressourcennutzung sicher und verbessert gleichzeitig die Kundenzufriedenheit.

Digitalisierung, um Fehler auf ihren einfachsten Ausdruck zu reduzieren

Die Digitalisierung von Produktions- und Überwachungswerkzeugen ist einer der wichtigsten Fortschritte, die heute vorgeschlagen werden, um Fehler zu reduzieren und die Qualität zu steigern. Digitale Lösungen für die Industrie bieten unter anderem die Möglichkeit, den Fehler früher zu erkennen, seine Herkunft zu identifizieren und schneller zu reagieren. Der Versuch, Null Fehler zu erreichen, bedeutet auch, reaktionsschnell zu sein und über die geeigneten Werkzeuge zu verfügen, um die notwendigen Nachjustierungen im Fertigungszyklus vorzunehmen.

Die Digitalisierung drängt auch in Richtung Null-Fehler, indem sie in andere Aspekte wie Schulungen, Dematerialisierung von Arbeitsanweisungen und die Entwicklung von Instandhaltungsmitteln und -verfahren eingreift.

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