Null-Fehler-Ziel: Ein pragmatischer Ansatz zur Beseitigung von Ausfällen

Ist das Erreichen von Null-Fehlern ein realistisches Ziel? Dies ist die Frage, die sich alle Industriespezialisten seit Jahrzehnten stellen. Da es kein perfektes System gibt und jede Organisation den menschlichen Faktor umfasst (der per Definition nicht unfehlbar ist), kann man davon ausgehen, dass es pragmatischer ist, das Fehlen von Ausfällen anzustreben, als auf eine völlig fehlerfreie Produktion zu hoffen.

Warum ist Qualität so wichtig?

Fehler und Dysfunktionen in Prozessen sind der Albtraum von Industriellen und Managern, weil sie das Erreichen von Null-Fehlern verhindern. Alles wird daher getan, um die Produktionsqualitätsniveaus zu maximieren. Ohne dies kann kein Unternehmen hoffen, im Kontext intensiver globaler Konkurrenz mit seinen Wettbewerbern Schritt zu halten. Exzellenz ist keine Option; sie ist heute eine vitale Notwendigkeit. Fehler bestrafen das Unternehmen auf vielfältige Weise.

Sie haben negative Auswirkungen auf Produktionskosten, erzeugen monstroße Verschwendung an Ressourcen, Zeit und Energie, produzieren Ausschuss und schädigen das Markenimage erheblich.

Um diese Phänomene zu verhindern und so nah wie möglich an Null-Fehler heranzukommen, verfolgen Organisationen einen Qualitätsansatz basierend auf Audits und kontinuierlicher Verbesserung.

Null-Fehler: Beim ersten Mal richtig machen

Es gibt eine Einheit zur Messung von Nicht-Qualität in der Produktion: ppm (parts per million). Dies ist die Anzahl der pro Million produzierter Teile pro Jahr erfassten Fehler. Auch bekannt als DPMO (Defects Per Million Opportunities), wird es in der Automobil- und Luftfahrtindustrie verwendet. Es ist einer der Referenzindikatoren für Qualität.

Das Ziel ist daher, diesen ppm- oder DPMO-Wert auf sein Minimum zu reduzieren, was voll im Einklang mit dem Streben nach Null-Fehlern steht. Mit anderen Worten: Das ideale Modell ist das, das es ermöglicht, beim ersten Mal gut auszusehen, um Retouren, Ausschuss und Nachbearbeitungen zu begrenzen. In der Realität variieren die Toleranzschwellen für Fehlerquoten stark je nach Herstellern und den Spezifika ihrer Aktivitäten. Schwellenwerte von 5 bis 10 ppm finden sich ebenso wie andere bei 50 ppm.

Die Behandlung dieser Fehler durch stärkere Kontrolle der Fertigungsprozesse gewährleistet eine optimale Ressourcennutzung bei gleichzeitiger Steigerung der Kundenzufriedenheit.

Digitalisierung, um Fehler auf ein Minimum zu reduzieren

Die Digitalisierung von Produktions- und Überwachungstools ist einer der großen Fortschritte, die heute vorgeschlagen werden, um Ausfälle zu reduzieren und die Qualität zu erhöhen. Digitale Lösungen für die Industrie bieten unter anderem die Möglichkeit, Fehler früher zu erkennen, ihre Ursache zu identifizieren und schneller zu reagieren. Das Streben nach Null-Fehlern bedeutet auch, reaktionsfähig zu sein und über die geeigneten Werkzeuge zu verfügen, um die notwendigen Anpassungen im Fertigungszyklus vorzunehmen.

Digitalisierung drückt auch in Richtung Null-Fehler, indem sie in andere Aspekte eingreift, wie Schulung, Entmaterialisierung von Arbeitsanweisungen und Entwicklung von Instandhaltungsmitteln und -verfahren.

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