Bekämpfung allgemeiner Flüssigkeitssystemlecks in Reifenanlagen

Bekämpfung allgemeiner Flüssigkeitssystemlecks in Reifenanlagen

Jason Duncan, Großkundenmanager, Swagelok, Alabama | Zentral- und Südflorida | West-Tennessee

In der Reifenindustrie herrscht die allgemeine Annahme vor, dass Produktionsstätten von Natur aus heiße, laute und schmutzige Umgebungen sind – in denen es immer ein Problem zu beheben gibt.

In Wahrheit lassen sich diese negativen Wahrnehmungen jedoch oft auf eine einzige Ursache zurückführen:undichte Prozessleitungen. So berüchtigt sie auch sein mögen, diese Prozesslinien sind oft nicht nur reparierbar, sondern können auch optimiert werden, um die Sicherheit, Betriebseffizienz, Rentabilität und sogar die Produktqualität innerhalb einer Reifenfabrik zu verbessern.

Wie kann man mit einem so engen Fokus so viel erreichen? Zum Teil, weil undichte Prozessleitungen in typischen Reifenfabriken so weit verbreitet sind, können sich die umfassenden Einsparungen durch die Beseitigung von verschwendetem Dampf und anderen Prozessflüssigkeiten zu erheblichen Gesamtkosteneinsparungen summieren. Darüber hinaus gibt es einige spezifische Bereiche in Reifenwerken, in denen Rohrleitungen eine besonders wichtige Rolle spielen. Sie sind für präzise Prozesse verantwortlich, die darüber entscheiden können, ob ein Reifen den Herstellerspezifikationen entspricht.

Hier sind einige Anwendungen in Reifenwerken, bei denen die Bediener kostspielige, potenziell gefährliche Lecks bekämpfen und dabei Fortschritte in Richtung effizienterer und effektiverer Abläufe erzielen können:

Dampf- und Kondensatleitungen

Dampfsystemkessel sind eine wesentliche Ausrüstung in einer typischen Reifenfabrik, die hauptsächlich zur Unterstützung einer Vielzahl von Prozessen in der gesamten Fertigungshalle verwendet wird. Sie können einen erheblichen Teil des Gesamtenergieverbrauchs eines Standorts ausmachen.

Trotz der wichtigen Rolle, die diese Systeme im Herstellungsprozess spielen, ist es nicht ungewöhnlich, das Zischen von undichten Dampfleitungen in einer Reifenfabrik zu hören. Dies ist der Klang vermeidbarer Kosten; Ein einziges kleines Gewindeleck in einer Dampfleitung kann jedes Jahr Tausende von Dollar an verschwendeter Energie kosten, wenn es nicht überprüft wird. Das mag im Großen und Ganzen nicht nach viel klingen, aber wo es in einer Reifenfabrik ein Dampfleck gibt, gibt es normalerweise mehrere, und diese Kosten können sich summieren.

Austretender Dampf ist nicht nur ein vermeidbarer Kostenfaktor, sondern kann auch ein Sicherheitsrisiko darstellen. Ein Arbeiter, der mit heißem Dampf in Berührung kommt, der aus einer Systemleitung ausgetreten ist, kann schwere Verletzungen oder Verbrennungen erleiden. Es gibt einen Grund dafür, dass „Dampftätowierung“ vielen in der Reifenindustrie ein vertrauter Ausdruck ist.

Welche Probleme verursachen all diese Lecks? Viele Dampfsysteme bestehen aus Rohren mit Gewinde, die aufgrund der wiederholten Expansion und Kontraktion, die während des Betriebs natürlicherweise auftreten, an ihren Verbindungspunkten zu Undichtigkeiten neigen. Selbst geschweißte Verbindungen können aufgrund starker Erschütterungen und wiederholter Vibrationen versagen, und diese Rohre sind leider schwieriger zu installieren und während der Wartung zu demontieren.

Ein Teil der Lösung kann der Ersatz von Dampfrohren durch Schläuche und Rohrverschraubungen sein, die unter den Belastungen des regulären Betriebs zuverlässiger funktionieren als Gewinderohre. Schläuche sind nicht nur in vielen Anwendungen leistungsstärker, sondern können auch Dutzende potenzieller Leckstellen eliminieren.

Mischraumsysteme

Jeder Reifenhersteller hat sein eigenes Rezept für ein Qualitätsprodukt – ein proprietäres „Masterbatch“ aus Kautschuk und Additiven, das zunächst im Mischraum des Werks gemischt wird. Hier werden Hitze und Druck in großen Innenmischern angewendet, wo Spiralrotoren mit 30 bis 40 Umdrehungen pro Minute mit starker Scherwirkung wirbeln und hohe Energiebelastungen pro Charge erfordern.

Diese Mischer verwenden häufig Rohrsysteme, um die aufgebrachte Wärme und den Druck während des gesamten Prozesses zu steuern. Aber wie bei Dampfanwendungen sind diese Rohrleitungssysteme anfällig für Lecks. Die Verwendung von Rohren, Rohrverschraubungen und Schläuchen kann das Potenzial für Lecks und andere Probleme erheblich reduzieren und gleichzeitig eine Flexibilität bei Design, Verlegung und Wartung bieten, die Rohrsysteme nicht bieten. Eine vollständige Prüfung dieser Systeme durch einen qualifizierten Fachmann kann erhebliche Möglichkeiten für betriebliche Verbesserungen aufzeigen.

Die Pökelpresse

Am anderen Ende des Herstellungsprozesses ist die Reifenvulkanisation einer der wichtigsten (und teuersten) Teile bei der Herstellung eines hochwertigen Reifens.

Das Aushärten erfolgt mit einer hydraulischen Aushärtepresse, die erhebliche Mengen an Energie verbraucht und zwischen 60 % und 90 % des gesamten Dampfverbrauchs der Fabrik ausmachen kann. Es ist auch eine anspruchsvolle Anwendung:Wenn ein Hersteller Reifen für einen bestimmten OEM herstellt, muss er die anspruchsvollen Reifenspezifikationen dieses OEM erfüllen. Die Presse muss in der Lage sein, abhängig von der Reifengröße über längere Zeiträume zuverlässig konstante Drücke und Temperaturen aufrechtzuerhalten, um die Spezifikationen zu erfüllen. In einem großen Reifenwerk können Hunderte von Vulkanisierpressen gleichzeitig in Betrieb sein, sodass es viele Möglichkeiten für Probleme gibt.

Auch hier bestehen kritische Dampf- und Hydraulikflüssigkeitsleitungen für viele Aushärtungspressen aus Gewinderohren. Lecks hier können die Temperatur- und Druckkonsistenz beeinträchtigen, die Reifen möglicherweise von der Spezifikation werfen, die Ausschussraten erhöhen und die Aufmerksamkeit der Wartungsteams erfordern. Hier gelten die gleichen Sicherheitsüberlegungen für Dampflecks, die zuvor beschrieben wurden, und das Austreten von Hydraulikflüssigkeit kann auch eine Rutschgefahr darstellen.

Das Ersetzen dieser Rohrsysteme durch eine optimierte Kombination aus Rohren und Schläuchen kann ein effektiver Weg sein, Lecks zu beseitigen und die Effizienz zu steigern. Beispielsweise kann ein leistungsstärkeres Produkt, wie ein isolierter Schlauch für den Dampftransport, nicht nur ein Leck beseitigen, sondern auch zu gleichmäßigeren Aushärtungstemperaturen beitragen und das Verletzungsrisiko für Arbeiter minimieren.

Wenn Ihnen eine dieser Herausforderungen bekannt vorkommt oder Sie Möglichkeiten zur Verbesserung der Fluidsystemprozesse in Ihrer Reifenfabrik sehen, lohnt es sich, einen Spezialisten für Fluidsysteme aufzusuchen, der Ihnen bei der Optimierung von Dampf-, Hydraulik- und anderen Prozessen helfen kann. Mit verfügbaren Fluidsystem- und Schlauchprüfungsdiensten kann Swagelok Ihnen dabei helfen, Möglichkeiten und verbesserte Systeme für minimierte Wartung und effizienteren Betrieb zu identifizieren.

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