Bearbeitungsgenauigkeit Wissen, das bei der Bearbeitung bekannt sein muss

Die Bearbeitungsgenauigkeit ist der Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe, Form und Position der drei geometrischen Parameter der Oberfläche des bearbeiteten Teils und den von der Zeichnung geforderten idealen geometrischen Parametern. Ideale geometrische Parameter sind die durchschnittliche Größe für die Größe, für die Oberflächengeometrie sind es absolute Kreise, Zylinder, Ebenen, Kegel und gerade Linien, für die gegenseitigen Positionen der Oberflächen sind sie absolut parallel, vertikal, koaxial, symmetrisch usw. Die Abweichung der tatsächlichen geometrischen Parameter des Teils von den idealen geometrischen Parametern wird Bearbeitungsfehler genannt.

1. Das Konzept der Bearbeitungsgenauigkeit

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich für den Grad der Produktherstellung verwendet. Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind beide Begriffe, die verwendet werden, um die geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche zu bewerten. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird durch die Toleranzklasse gemessen, je kleiner der Gradwert, desto höher die Genauigkeit. Der Bearbeitungsfehler wird durch einen numerischen Wert ausgedrückt. Je größer der Zahlenwert, desto größer der Fehler. Hohe Bearbeitungsgenauigkeit bedeutet kleine Bearbeitungsfehler und umgekehrt.

Es gibt 20 Toleranzstufen von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18. Wenn IT01 angibt, dass das Teil die höchste Bearbeitungsgenauigkeit hat, gibt IT18 an, dass das Teil die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit hat. Im Allgemeinen haben IT7 und IT8 eine mittlere Bearbeitungsgenauigkeit.

Die tatsächlichen Parameter, die durch irgendein Bearbeitungsverfahren erhalten werden, sind nicht absolut genau. Aus Sicht der Funktion des Teils gilt die Bearbeitungsgenauigkeit als garantiert, solange der Bearbeitungsfehler innerhalb des von der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.

Die Qualität der Maschine hängt von der Verarbeitungsqualität der Teile und der Montagequalität der Maschine ab. Die Bearbeitungsqualität der Teile umfasst zwei Hauptkomponenten, die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenqualität.

Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) des Teils nach der Bearbeitung mit den idealen geometrischen Parametern übereinstimmen. Der Unterschied zwischen ihnen wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet. Die Größe des Bearbeitungsfehlers spiegelt den Grad der Bearbeitungsgenauigkeit wider. Je größer der Fehler, desto geringer die Bearbeitungsgenauigkeit, und je kleiner der Fehler, desto höher die Bearbeitungsgenauigkeit.

2. Verwandter Inhalt der Bearbeitungsgenauigkeit

(1) Maßhaltigkeit

Bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe des bearbeiteten Teils und der Mitte der Toleranzzone der Teilgröße.

(2) Formgenauigkeit

Bezieht sich auf den Übereinstimmungsgrad zwischen der tatsächlichen geometrischen Form der Oberfläche des bearbeiteten Teils und der idealen geometrischen Form.

(3) Positionsgenauigkeit

Bezieht sich auf die tatsächliche Positionsgenauigkeitsdifferenz zwischen den relevanten Oberflächen der Teile nach der Bearbeitung.

(4) Gegenseitige Beziehungen

Im Allgemeinen sollte beim Entwerfen von Maschinenteilen und beim Festlegen der Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen darauf geachtet werden, den Formfehler innerhalb der Positionstoleranz zu kontrollieren, und der Positionsfehler sollte kleiner als die Maßtoleranz sein. Das heißt, bei Präzisionsteilen oder wichtigen Oberflächen von Teilen sollten die Anforderungen an die Formgenauigkeit höher sein als die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit und die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit sollten höher sein als die Anforderungen an die Maßgenauigkeit.

3. Anpassung M Methode

(1) Passen Sie das Prozesssystem an

(2) Werkzeugmaschinenfehler reduzieren

(3) Reduzieren Sie den Übertragungsfehler der Übertragungskette

(4) Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß

(5) Reduzieren Sie die Spannung und Verformung des Prozesssystems

(6) Verringerung der thermischen Verformung des Prozesssystems

(7) Restspannung reduzieren

4. Gründe für die Auswirkungen

(1) Fehler des Verarbeitungsprinzips

Der Bearbeitungsprinzipfehler bezieht sich auf den Fehler, der durch die Verarbeitung mit einem ungefähren Klingenprofil oder einer ungefähren Übertragungsbeziehung erzeugt wird. Die Fehler des Bearbeitungsprinzips treten hauptsächlich bei der Bearbeitung von Gewinden, Zahnrädern und komplex gekrümmten Oberflächen auf.

Bei der Bearbeitung wird im Allgemeinen eine Näherungsverarbeitung verwendet, um die Produktivität und Wirtschaftlichkeit unter der Prämisse zu verbessern, dass der theoretische Fehler die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit erfüllen kann.

(2) Anpassungsfehler

Der Einstellfehler der Werkzeugmaschine bezieht sich auf den Fehler, der durch eine ungenaue Einstellung verursacht wird.

(3) Werkzeugmaschinenfehler

Werkzeugmaschinenfehler beziehen sich auf Herstellungsfehler, Installationsfehler und Verschleiß der Werkzeugmaschine. Dazu gehören hauptsächlich der Führungsfehler der Werkzeugmaschine, der Rotationsfehler der Spindel der Werkzeugmaschine und der Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine.

5. Messmethode

Die Verarbeitungsgenauigkeit nimmt unterschiedliche Messmethoden entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsgenauigkeitsinhalten und Genauigkeitsanforderungen an. Generell gibt es folgende Arten von Methoden:

(1) Je nachdem, ob der gemessene Parameter direkt gemessen wird, kann er in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden.

Direkte Messung:Messen Sie den gemessenen Parameter direkt, um die gemessene Größe zu erhalten. Verwenden Sie zum Messen beispielsweise Messschieber und Komparatoren.

Indirekte Messung:Messen Sie die geometrischen Parameter in Bezug auf die gemessene Größe und erhalten Sie die gemessene Größe durch Berechnung.

Offensichtlich ist die direkte Messung intuitiver und die indirekte Messung umständlicher. Wenn die gemessene Größe oder direkte Messung die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllt, muss im Allgemeinen eine indirekte Messung verwendet werden.

(2) Je nachdem, ob der Lesewert des Messwerkzeugs direkt den Wert der gemessenen Größe darstellt, kann er in absolute Messung und relative Messung unterteilt werden.

Absolutmaß:Der abgelesene Wert gibt direkt die Größe der gemessenen Größe an, wie z. B. das Messen mit einem Messschieber.

Relativmessung:Der Ablesewert gibt nur die Abweichung der gemessenen Größe von der Normmenge an. Wenn Sie einen Komparator verwenden, um den Durchmesser der Welle zu messen, müssen Sie zuerst die Nullposition des Instruments mit einem Endmaß einstellen und dann die Messung durchführen. Der gemessene Wert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Endmaßes. Dies ist eine relative Messung. Im Allgemeinen ist die relative Messgenauigkeit höher, aber die Messung ist mühsamer.

(3) Je nachdem, ob die gemessene Oberfläche mit dem Messkopf des Messgeräts in Kontakt ist, wird sie in Kontaktmessung und berührungslose Messung unterteilt.

Kontaktmessung:Der Messkopf hat Kontakt mit der zu berührenden Oberfläche und es wirkt eine mechanische Messkraft. Zum Beispiel das Messen von Teilen mit einem Mikrometer.

Berührungslose Messung:Der Messkopf berührt nicht die Oberfläche des Messteils. Durch die berührungslose Messung kann der Einfluss der Messkraft auf das Messergebnis vermieden werden. Wie die Verwendung von Projektionsverfahren, Lichtwelleninterferometrie und so weiter.

(4) Je nach Anzahl der Messparameter wird es in Einzelmessung und umfassende Messung unterteilt.

Einzelmessung:Messen Sie jeden Parameter des getesteten Teils separat.

Umfassende Messung:Messen Sie den umfassenden Index, der die relevanten Parameter des Teils widerspiegelt. Wenn beispielsweise ein Werkzeugmikroskop zum Messen des Gewindes verwendet wird, können der tatsächliche Steigungsdurchmesser des Gewindes, der Halbwinkelfehler des Zahnprofils und der kumulative Fehler der Gewindesteigung separat gemessen werden.

Eine umfassende Messung ist im Allgemeinen effizienter und zuverlässiger, um die Austauschbarkeit von Teilen sicherzustellen, und wird häufig zur Inspektion fertiger Teile verwendet. Eine Einzelmessung kann den Fehler jedes Parameters separat bestimmen und wird im Allgemeinen zur Prozessanalyse, Prozessinspektion und Messung bestimmter Parameter verwendet.

(5) Entsprechend der Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird sie in aktive Messung und passive Messung unterteilt.

Aktive Messung:Das Werkstück wird während der Bearbeitung gemessen, und das Ergebnis wird direkt zur Steuerung der Bearbeitung des Teils verwendet, um die Entstehung von Ausschuss rechtzeitig zu verhindern.

Passive Messung:Die Messung, die nach der Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt wird. Diese Art der Messung kann nur beurteilen, ob das verarbeitete Teil geeignet ist, und beschränkt sich auf das Auffinden und Zurückweisen von Abfallprodukten.

(6) Je nach Zustand des gemessenen Teils im Messprozess wird es in statische Messung und dynamische Messung unterteilt.

Statische Messung:Die Messung ist relativ statisch. Wie ein Mikrometer, um den Durchmesser zu messen.

Dynamische Messung:Die gemessene Oberfläche und der Messkopf bewegen sich im simulierten Arbeitszustand während der Messung relativ zueinander.

Das dynamische Messverfahren kann die Situation des Teils nahe am Gebrauchszustand widerspiegeln, was die Entwicklungsrichtung der Messtechnik ist.