Vorantreiben einer Änderung der Wartungskultur durch Lieferantenpartnerschaften

Ein Kulturwandel ist eine der am schwierigsten umzusetzenden und aufrechtzuerhaltenden Transformationen. Als 45 Jahre alter Fleischkonservenfabrikant lebte das Werk von Conagra in Montrose, Iowa, nicht in einer Welt mit hohen Margen und einer überbesetzten Wartungsabteilung. Unser Tagesgeschäft liebte es, „den Tarzan“ zu loben, der eingreift und das Problem behebt, wenn etwas kaputt geht und dann wegschwenkt, sobald es läuft. Er war der Held, der darauf trainiert worden war, auf diese Weise zu arbeiten.

Mit Fluktuation und unterbesetzten Wartungspositionen hat das Werk die reaktive Wartungskultur bekämpft, die es belohnt, es wieder zusammenzusetzen und nicht die proaktiven Reparaturen, die nie zu Ausfallzeiten oder katastrophalen Fehlern führen.

Wir wussten, dass wir die Möglichkeit hatten, es besser zu machen. Mehrere Personen in der Instandhaltungsleitung verstanden die Aussichten, proaktiver und weniger reaktiv zu werden, also war es an der Zeit, voranzukommen und Änderungen vorzunehmen. Ein Werkzeug zur Ultraschall-Lecksuche wurde angeschafft und einige Techniker wurden darin geschult. Angefangen haben sie mit der Inspektion von Kondensatableitern. Aufgrund von Pensionierungen und Job-Rotationen hatte das Werk nach kurzer Zeit niemanden mehr, der für den Umgang mit dem Werkzeug geschult oder qualifiziert war, das im Regal zurückblieb.

Es wurden mehrere Versuche unternommen, mit Anbietern zusammenzuarbeiten, die versuchen würden, uns den Traum zu verkaufen, Fehler zu erkennen, bevor sie passierten. Sie behaupteten, sie könnten uns 80.000 Dollar sparen. Sie waren so begeistert. „Wir werden Ihnen einen Gefallen tun und diese Kosteneinsparungen mit Ihnen teilen. Du zahlst uns 40.000 Dollar und wir richten die Routen ein, schulen deine Leute und dann machst du die Datenerfassung. Wir analysieren die Daten und senden Ihnen die Berichte.“

Es klang großartig, denn genau das wollten wir die ganze Zeit tun – unsere Jungs für die Arbeit ausbilden und das Programm schließlich ins Haus bringen. Dies wurde schnell zu einer modernen Spruce Goose, die nur für kurze Zeit und zu hohen Kosten fliegen konnte und wenig bis gar nichts vorzuweisen hatte.

Da wir in einer reaktiven Kultur leben, waren wir nicht in der Lage, ausreichende Ressourcen für die zuverlässige Datenerhebung bereitzustellen oder die benötigten geschulten qualifizierten Ressourcen aufrechtzuerhalten. Diese Versuche endeten alle mit einem Misserfolg, der zu einem wachsenden Unglauben an prädiktive Technologien unter den traditionellen Mechanikern führte.

Neuanfänge

Als ich Ende 2014 in meiner jetzigen Position anfing, hatte ich Erfahrung in Wartung, Produktion und Management, war aber meist Autodidakt mit geringen Kenntnissen in Bezug auf Wartungszuverlässigkeit. Ich dachte, ich wüsste, was es bedeutet, aber meine Beschreibung würde mich heute zum Lachen bringen. Ich war begeistert, immer mehr über echte Wartungszuverlässigkeit zu lernen.

Es wurde eine Leidenschaft für mich. Ich fuhr fort zu lesen und zu lernen, jede Gelegenheit, die ich konnte. 2015 durfte ich an einer Zuverlässigkeitskonferenz teilnehmen und habe nach langem Studium meine Zertifizierungsprüfung bestanden. Die Erkenntnisse, die ich auf der Konferenz gewonnen habe, haben mich noch mehr angespornt.

Im selben Jahr beschloss unsere Abteilung, eine Zuverlässigkeitsreise mit Schmierung zu beginnen. Zu diesem Zweck begann ich mit einem neuen Anbieter zusammenzuarbeiten, der nicht nur Kosteneinsparungen, sondern auch Erfahrung, Schulung und ein Gefühl der Partnerschaft mit sich brachte. Anstelle eines Verkaufsgesprächs wollten sie wissen, wie sie mir helfen können.

In unserer neuen Partnerschaft haben wir zunächst an der Stabilisierung und Konsolidierung der Schmierstoffe im Werk gearbeitet. Sie führten eine Standortbefragung durch, um die grundlegenden Best Practices für die Schmierung zu ermitteln und bei der Umsetzung zu unterstützen. In einer Folgebesprechung war ich angenehm überrascht, als ich erfuhr, dass mein Schmierstofflieferant auch eine Abteilung für prädiktive Services hat.

In früheren Anbietermeetings war ich von teurer Technik begeistert und war beeindruckt von der Kundenliste, sogar beruhigt durch das umfassende Reporting-System. Es schien alles so magisch, bis wir anfingen, über den Preis zu sprechen. Die Realität traf mich mitten ins Gesicht, als mir klar wurde, dass ich nie die Unterstützung bekommen würde, um das Geld zu investieren, das das Programm kosten würde.

Ich weigerte mich immer aufzugeben und verabredete mich mit der Abteilung für vorausschauende Dienste des Schmierstoffherstellers. Dieses Treffen war anders. Es gab keine teuren Technologien oder ausgefallene Präsentationen. Nur ich und ein paar sehr sachkundige und erfahrene Personen wollten wieder wissen, wie sie mir helfen und unsere Partnerschaft aufbauen können.

Immer eifrig und unerfahren hatte ich den Messingring gesehen und wollte ihn haben. Ich habe meine Vision dargelegt. Ich wollte ein Komplettpaket mit Schwingungsanalyse, Thermografie, Ultraschall und Ölprobenentnahme. Ich wollte auch, dass ein Anbieter alle Dienste, Routen und Berichte einrichtet und mit der Erfassung und Analyse der Daten beginnt. Ich wollte, dass mein internes Team irgendwann mit dem Anbieter zusammenarbeitet und lernt, wie es geht.

Ich wollte mir mein eigenes Equipment anschaffen, damit meine Inhouse-Jungs die Datenerhebung mit der Zeit übernehmen können. Ich wollte, dass der Anbieter die Daten weiter analysiert, bis meine Leute vollständig geschult sind und übernehmen können. Schließlich wollte ich, dass dies ein Fünfjahresplan ist, bei dem meine internen Mitarbeiter nach fünf Jahren vollständig geschult sind und der Verkäufer nur bei Bedarf anruft.

Der Gedanke an all das hat mich zum Lächeln gebracht. Es wäre toll. Mein Zuverlässigkeitspartner sagte, wenn Sie das wünschen, helfen wir Ihnen gerne beim Bau und setzen es für Sie um. Wir können alles einrichten, mit Ihren Jungs so weit zusammenarbeiten, dass sie teilweise und schließlich ganz übernehmen können. Was auch immer Sie brauchen, wir können es anpassen, um Ihnen zu helfen, das zu bekommen, was Sie wollen. Rückblickend wussten sie, bevor ich es tat, dass ich nicht die Ressourcen hatte, um das zu tun, was ich mir erhoffte.

In meiner Aufregung vergaß ich, dass ich immer noch in einer sehr reaktiven Wartungsumgebung lebte. Als sich die Realität wieder beruhigte, kam mir meine Vision verrückt vor. Ich wusste bereits, dass jeder die Idee lieben würde, Dinge zu reparieren, bevor sie scheiterten, bis ich die Kosten erklärte. Die Genehmigung des Budgets war noch realistischer als der Traum, zusätzliche Techniker zu fordern, um ein solches Programm zu erlernen. Der Wind hat meine Segel stark verlassen und der Traumplan wurde in eine Warteschleife gestellt.

Kleine Schritte mit Sinn

Unsere Lieferantenpartnerschaft wurde fortgesetzt. Während wir sprachen, schmiedeten wir einen Plan, um klein anzufangen, aber mit einem Ziel und einem Plan im Hinterkopf. Wir haben einen bewussten Plan entwickelt, um zuverlässigkeits- und zustandsbasierte Technologien und Aktivitäten zu identifizieren, einzuführen, auszuführen und zu schulen. Die Überzeugung hinter dem Plan war, dass wir dazu beitragen könnten, einen Kulturwandel voranzutreiben. Dank dieser Partnerschaft mit unserem Lieferanten konnte die Einrichtung neue prädiktive Technologien auf den Markt bringen. Die Ergebnisse dieser Bemühungen schufen eine Plattform, um einen Kulturwandel in der Organisation voranzutreiben.

Zu den zentralen Themen, die wir in unserer Einrichtung angesprochen haben und die große Fortschritte gemacht haben, gehören die strategische Blockierung und Bekämpfung von Technologien mit einem abgestuften Ansatz, kleine Demonstrationen für wichtige Interessengruppen auf allen Ebenen der Organisation, Tools für interne Schulungen, Schulungen der leitenden Werksleitung und Management-Team bei der Einführung jeder neuen Technologie und einen Anti-Feuerwehr-Preis.

Wo soll ich anfangen

Es stehen viele Technologien zur Verfügung, und jede hat einzigartige Vorteile. Auf ganz besondere Weise nahm sich unser Vertriebspartner Zeit und unternahm mehrere Besuche im Werk, um unseren Betrieb kennenzulernen und zu erfahren. Aufgrund unserer kombinierten Erfahrung haben wir uns entschieden, mit einer Ultraschall-Leckuntersuchung zu beginnen. Unser Werk hatte, wie viele andere auch, unternehmensorientierte Ziele rund um Kosteneinsparungen. Wir hatten die mit Luftlecks verbundenen Kosten erkannt und ein „ausgefeiltes“ Programm zur Beseitigung von Luftlecks aufgelegt.

Jedes Wochenende, wenn die Anlage ausgefallen war, ging ein Techniker von Versorgungsunternehmen durch die Anlage, lauschte auf Lecks und markierte alle, die er fand. Diese Tags würden zu Arbeitsaufträgen und das Leck würde behoben. Ich mache ein bisschen Spaß über unser Programm, aber die Wahrheit ist, dass wir Luftlecks gefunden und repariert haben.

Die erste Ultraschall-Leckuntersuchung dauerte zwei Tage, um die gesamte Anlage und die Versorgungseinrichtungen abzudecken. Die Umfrage ergab mehr als 40.000 US-Dollar an Luftlecks, was eine hervorragende Kapitalrendite darstellt. Anhand des uns zur Verfügung gestellten Berichtswesens haben wir in unserem System Arbeitsaufträge zur Behebung der Lecks mit Farbbildern, einer Beschreibung des Problems und des Ortes erstellt. Ich habe einen unserer Planer ausgewählt, der die Leitung unserer vorausschauenden Servicereparaturen übernimmt.

Das Erkennen des Problems ist großartig, aber die Einsparungen sind null, wenn keine Maßnahmen ergriffen werden. Die Identifizierung eines Eigentümers in der Planergruppe half, die Aktion voranzutreiben. Jetzt haben sich alle Planer an die Reise gemacht und fahren die Reparaturen.

Ausverkauf

Es war fantastisch, das Programm zu starten und Ergebnisse zu sehen, aber nur wenige Leute wussten davon oder wussten die Auswirkungen zu schätzen. Der Instandhaltungsleiter war sehr zufrieden und verstand die Technologie und die Auswirkungen. Er wusste, was als nächstes zu tun war. Ich musste diese prädiktive Technologie aufstocken, solange sie noch frisch war und bevor sie in einem Meer von Kostensenkungszielen verloren ging.

Meine Leidenschaft für prädiktive Technologien war für mich nie eine Frage, aber meine Fähigkeit, intelligent darüber zu sprechen, ließ mich Zweifel. Wieder sprang unser Partner ein, um zu helfen. Sie boten an, kostenlos in unsere Einrichtung zu kommen und Zeit damit zu verbringen, unsere Mitarbeiter und unser Führungsteam zu schulen und zu informieren.

Ich habe ein Treffen mit unserer Werksleitung vereinbart, bei dem ich über die Umfrage und die Ergebnisse sprechen konnte. Unser Anbieter konnte sein Wissen und seine Begeisterung einsetzen, um den Prozess und einen Überblick über prädiktive Technologien zu erklären. Das Personal war interessiert und stellte sogar Fragen. Die Unterstützung für den Ausbau der Dienste war hoch. Es war ein überwältigender Erfolg.

Technologien wie die Ultraschall-Lecksuche eignen sich hervorragend zur Fahrunterstützung. Die erzielten Einsparungen sind real. Da sie berechnet werden können, kann das Führungsteam verstehen, dass es durch die Korrektur der Lecks weniger für die Lufterzeugung ausgeben wird. Es ist greifbarer, als ihnen zu sagen, dass wir eine Panne vermieden haben, die noch nicht aufgetreten ist und die möglicherweise „X“ Betrag gekostet hat. Für mich war es wichtig zu lernen, dass wir auf der Reise anhalten und mit dem oberen Management teilen mussten, was wir taten.

Schwimmen Sie einfach weiter

Die Partnerschaft mit unserem Anbieter wurde weiter ausgebaut. Auf dem Weg dorthin haben wir es auch geschafft, kleine Veränderungen in der Kultur vorzunehmen. Eine reaktive Kultur kann ein Monster sein, das es zu überwinden gilt. Anstatt zu versuchen, das Biest zu töten, haben wir es einfach nach und nach abgehackt. Nach dem Erfolg des Ultraschall-Leckprogramms empfahl unser Anbieter, einen Blick auf die Thermografie zu werfen. Wir haben klein angefangen und haben Thermografie auf den Bedienfeldern der Motorsteuerung gemacht.

Wir haben erneut einen hervorragenden Return on Investment erzielt und Arbeitsaufträge erstellt, um die identifizierten Probleme zu beheben. Die Dienstleistungen liefen gut und die Unterstützung durch meinen Vorgesetzten und die Mitarbeiter war großartig, aber wir standen noch am Anfang der Reise. Wir haben Monate zwischen den Diensten gebraucht. Obwohl wir Schritte in die richtige Richtung machten, lebten wir immer noch in einer reaktiven Wartungswelt.

Die nächste Gelegenheit für unser Team wurde während eines unserer wöchentlichen Meetings zur vorbeugenden Wartung (PM) identifiziert. Es wurde angeführt, dass die jährliche PM zur Inspektion unserer Kondensatableiter seit fast neun Monaten ohne Fortschritte geöffnet sei. Jedes Mal, wenn es geplant wurde, wurde der Zeitplan durch etwas Reaktives unterbrochen, oder die einzige Person, die halbwegs in der Verwendung der Ausrüstung geschult war, war nicht verfügbar. Nach einem kurzen Gespräch mit unserem strategischen Partner haben wir zwei Tage Kondensatableiter-Thermografie aufgebaut und die PM abgeschlossen.

Obwohl wir bereits ein Programm hatten, zahlte sich die Anzahl der erkannten defekten Kondensatableiter für die nächsten Jahre aus. Wir versuchen diese PM nicht mehr im Haus. Es handelt sich um einen jährlichen vorbeugenden Wartungsservice (PdM), den unser Anbieter zusammen mit der elektrischen Thermografie und der Ultraschall-Leckerkennung durchführt.

Aus Erfahrungen aus der Vergangenheit lernten wir, nutzten diese Gelegenheit, um uns an das Personal zu verkaufen, und entführten eines der wöchentlichen Wartungstreffen. Unser Lieferant reiste wieder als Service zu unserem Werk und um unsere Partnerschaft auszubauen. Thermografie ist ein wunderbares Thema, um mit denen zu diskutieren, die ein begrenztes Verständnis von prädiktiven Diensten haben. Jeder versteht, dass Rot heiß und heiß schlecht ist, daher ist es einfach, die Berichte anzuzeigen und sich auf die Technologie zu beziehen.

Die meisten Leute verstehen, dass lose Verbindungen, die Wärme erzeugen, sich nicht selbst reparieren und versagen. Ein durchblasender Kondensatableiter ist einfach zu zeigen und zu erklären. Die Werksleitung war voll im Einsatz. Unser Werksleiter ermutigte und würdigte unsere Bemühungen. Er erkannte unsere strategische Partnerschaft und deren Vorteile.

Ein Schritt vorwärts, zwei Schritte zurück

James Bryant Conant wird mit den Worten zitiert:„Siehe die Schildkröte. Er macht nur Fortschritte, wenn er den Hals rausstreckt.“ In Zusammenarbeit mit unserem Anbieter haben wir besprochen, dass der nächste logische Schritt darin besteht, eine zustandsbasierte Überwachung in Form einer Schwingungsanalyse zu starten. Diese Technologie kann je nach Verwendungszweck etwas mehr kosten. Es handelt sich oft um einen wiederkehrenden monatlichen Service zur Überwachung des Anlagenzustands. In meiner Funktion arbeite ich ständig daran, die Ausgaben in der Instandhaltungsabteilung zu kontrollieren. Die Idee, laufende Ausgaben zu tätigen, ließ mich ein wenig Angst haben, meinen Hals aus der Schale zu stecken.

Unser Verkäufer und ich haben uns weiterhin häufig unterhalten, um das PdM-Programm zu besprechen. Ich teilte meine Ängste mit der Verpflichtung. Ich habe verstanden, dass der Wert der Zustandsüberwachung darin besteht, historische Daten zu erstellen und diese Daten zu nutzen, um Abweichungen zu identifizieren. Dies war kein Service, den ich einmal abschließen und dann bis zum nächsten Jahr weggehen konnte.

Unser Anbieter trat erneut als Partner in den Prozess ein und bot eine dreimonatige Testversion einer halbtägigen Schwingungsanalyse an. Aufgrund der Reisezeit und der Analyse nach dem Prozess, die mit der Schwingungsanalyse verbunden sind, dauert der Service normalerweise einen ganzen Tag, aber der Anbieter wollte uns dabei helfen, uns in die Zustandsüberwachung einzutauchen. Wir begannen mit einem Blick auf unsere Liste der Anlagenkritikalität, um festzustellen, welche Anlagen sinnvoll in das Schwingungsanalyseprogramm aufgenommen werden sollten.

In den ersten drei Monaten der halbtägigen Schwingungsanalyse haben wir 12 kritische Anlagen mit Mängeln identifiziert, die von Schmierung und Ausrichtung bis hin zu einem Lagerfehler der Stufe 4 reichen. Jeden Monat wurden mir die Berichte zugesandt und ich teilte sie den Abteilungen mit, in denen die Mängel festgestellt wurden. Ich war begeistert von den Problemen, die wir identifiziert hatten, da dies mein Vertrauen in die Technologie rechtfertigte; die Reparaturen wurden jedoch nicht durchgeführt.

Als ich auf die Behebung einiger Probleme drängte, wurde schnell klar, dass es mir zwar gelungen war, die Informationen und die Technologie nach oben zu teilen, es mir jedoch nicht gelungen war, mich auf der Bodenebene zu engagieren. Ich hatte einen Krebs, der direkt in meiner eigenen Abteilung wuchs, wo Teile meines Wartungsteams nicht an die Technologie glaubten.

Ich hörte Kommentare wie:„Wir haben das schon einmal gemacht und es funktioniert nicht.“ „Wir haben es gefettet; Es wird in Ordnung sein." „Mir ist egal, was die Maschine sagt. Es wird weiterlaufen.“ „Es war ausgerichtet, als es eingefügt wurde. Was könnte jetzt falsch sein?“

Diese Art von Negativität beunruhigte mich, weil sie leicht alle Fortschritte untergraben konnte, die gemacht wurden. Wie Robert Kennedy sagte:„Fortschritt ist ein schönes Wort. Aber Veränderung ist ihr Motivator. Und der Wandel hat seine Feinde.“

Ich habe mich sofort an unseren strategischen Partner gewandt, der meine Bedenken teilte. Wir diskutierten, wie wir die Kultur ändern können, die uns bisher zurückgehalten hat. Unser Verkäufer hat zugestimmt, zu unserem Werk zu fahren und Pizza zum Mittagessen mitzubringen, solange ich einige Schlüsselspieler dazu bringen kann, sich hinzusetzen und zu reden.

Wir hielten ein informelles Mittagessen und Lernen ab. In diesem Umfeld konnten wir Bedenken diskutieren und Fehlinformationen durch Aufklärung ersetzen. Diese Ausbildung half einigen meiner Teams zu sehen, was passierte, aber für andere war es, als würde man das erste Kapitel eines Buches lesen; sie waren noch nicht süchtig und verstanden nicht, wie sich die Geschichte entwickeln würde.

Kapitel zwei

Mehrere gute Geschichten in kurzer Zeit manifestiert. Die erste betraf einen Lüftermotor. Der Lüfter war seit Monaten als ausgefallen gekennzeichnet. Es war einer dieser Jobs, der eine niedrige Priorität hatte, aber schließlich wurde er ersetzt. Im nächsten Monat trat ein neuer Defekt auf. Der Motor war jetzt in Ordnung, aber der Riemen war beim Einbau zu fest angezogen. Dies hätte eine einfache Lösung sein sollen, aber auch hier erhielt es keine hohe Priorität, obwohl es bereits als kritisches Gut eingestuft wurde.

Da dieses Problem weiterhin ungelöst blieb, war die Riemenspannung kein Problem mehr. Die Überspannung war so lange angehalten worden, dass jetzt durch die Schwingungsanalyse Lagerfehler im Lüfter erkannt wurden. Ich habe diese Reihe von unglücklichen Ereignissen mit meinem Team geteilt. Die Zusammenhänge waren so offensichtlich, dass es unbestreitbar war. Jetzt sind die Probleme gelöst. Diese Kurzgeschichte hat ein Happy End und dient als Beispiel dafür, warum die Schwingungsanalyse ein Werkzeug für die vorausschauende Wartung ist und kein reaktives.

Die nächste Geschichte ereignete sich an einem Ort, den die meisten Menschen meiden:der Belüftungslagune zur Abfallbehandlung. Unsere Anlage hat vier ältere Gebläse als Teil des Systems. Alle vier Gebläse waren ursprünglich wegen Ausrichtungsproblemen identifiziert worden. Nach monatelanger Ignoranz wurde eines der Gebläse in einem monatlichen Bericht zur Frequenzerhöhung aufgerufen. Wenn solche Dinge passieren, bekomme ich immer sofort einen Anruf von unserem Lieferanten. Der Leiter der Versorgungsabteilung hatte meine Informationen sowie den Bericht erhalten, konnte jedoch sein Team nicht engagieren.

Bevor der nächste Monat herumlaufen konnte, entschied das Gebläse, dass es nicht mehr laufen würde. Nun drohte die Lagune, die staatlichen und bundesstaatlichen Anforderungen nicht zu erfüllen. Das System arbeitete mit drei Gebläsen, und ein weiteres gab Warnsignale, dass es auch auf dem letzten Stand war. Das Versorgungsteam war zu diesem Zeitpunkt voll im Einsatz. Wir ließen Motoren im Wert von 20.000 US-Dollar gegen Aufpreis zum Werk liefern. Es war eine teure Lektion, aber jeder im Management- und Wartungsteam hat verstanden, was passiert, wenn die Warnzeichen ignoriert werden.

Kein Happy End, sondern eine hoffnungsvolle Mitte

Das ist noch lange nicht das Ende der Geschichte. Ich bin mir sicher, dass es auch in Zukunft weitere Wendungen und Überraschungen geben wird. Wenn dies geschieht, werden wir die gewonnenen Erkenntnisse nutzen, um die notwendigen Veränderungen zu schulen und voranzutreiben. Anhand von Praxisbeispielen verstehen wir, wie aus unseren Erfolgen und Misserfolgen eine Partnerschaft entstand, die unserem Unternehmen einen Mehrwert verschaffte und den Beginn eines Kulturwandels schuf.

Zu den positiven Anzeichen, die mich hoffnungsvoll machen, gehört, dass das gesamte Werk jetzt Ideen entwickelt, um diese neuen Tools und Dienste prädiktiv zu nutzen. Außerdem haben wir einen Anti-Feuerwehr-Award für Wartungstechniker geschaffen, die sich mit vorausschauender Wartung beschäftigen, bevor sie die Brände von Pannen bekämpfen müssen. Außerdem beginnen die Mechaniker zu verstehen, welche Vorteile es hat, Brände nicht immer zu bekämpfen.

Einer der Versorgungstechniker ist voll in den Prozess eingebunden. Er fordert Schwingungsanalyseberichte an und arbeitet mit den Planern zusammen, um Reparaturen durchzuführen. Vor kurzem hat er zwei Frischwasserpumpenmotoren planmäßig überholt, um Ausfallzeiten zu vermeiden. Durch die Reparatur der Motoren beim ersten Erkennen von Defekten mussten die Motoren nicht ausgetauscht werden.

Wir haben auch unser Training zur Präzisionsausrichtung erweitert und haben mehr Techniker als je zuvor, die den Prozess und die Vorteile von präzisionsausgerichteten Geräten verstehen. Wir reagieren auf die Daten und haben kürzlich eine mögliche Situation verhindert, die das Werk vorübergehend stillgelegt hätte. Indem wir auf die Daten reagieren, haben wir Zeit, die Arbeit zu planen und die Kosten zu minimieren, während Ausfallzeiten vermieden werden.

Unsere Unternehmensführung hat die Veränderungen und Vorteile zur Kenntnis genommen. Sie suchen jetzt nach Möglichkeiten, unseren Erfolg im gesamten Unternehmen zu wiederholen.

Die Erkenntnis aus unserer bisherigen Geschichte ist, dass wir Fehler machen und aus ihnen lernen. Wir fangen an, einige Siege zu sehen, aber nur, weil das Team an Größe und Wissen gewachsen ist. Ich hätte diese Verbesserungen nie allein erreichen können; andere in unserer Einrichtung haben es versucht und sind gescheitert. Es begann mit einer strategischen Partnerschaft mit einem Anbieter, der bereit war, Haut ins Spiel zu bringen. Dieser Partner war bereit, klein anzufangen und uns beim Wachsen zu helfen.

Unsere Partnerschaft wuchs, während wir andere in der Einrichtung ausbildeten. Während sich das Team weiterentwickelte, war die Partnerschaft weiterhin das wesentliche Element unseres Fortschritts. Jeden Schritt auf dem Weg würden wir demonstrieren, bewerten und aufklären. Dies war eine Erfolgsformel, die den Kulturwandel ermöglicht hat.

Dieser Artikel wurde zuvor in den Konferenzberichten von Reliable Plant 2019 veröffentlicht.