Rationalisierung von Inspektionen von Offshore-Pipelines

Herausforderung treibt Innovation voran. Bei Offshore-Öl und -Gas besteht diese Herausforderung darin, das richtige Gleichgewicht zwischen hoher Betriebszeit und Leistung zu finden. Ohne die für die Sicherheit des Produktionsprozesses entscheidende Wartung zu verzögern.

Der Druck auf den Gewinn hat einige Anbieter dazu veranlasst, nicht kritische Wartungsarbeiten zu verzögern. Häufig wird die risikobasierte Inspektion (RBI) verwendet. Dadurch wird bestimmt, welche Geräte am häufigsten überprüft werden müssen und welche ohne Überprüfung auskommen können. Die RBI erfordert die Erstellung detaillierter, kundenspezifischer Risikobewertungen, die für jeden Vermögenswert erstellt werden. Es ist auch anfällig für menschliches Versagen.

Ein anderer Ansatz, der weniger zeitaufwändig und skalierbarer ist, ist verfügbar.

Bediener können die Inspektion von Produktionsanlagen mit Senseye PdM rationalisieren. Dies ist eine spezialisierte Predictive-Maintenance-Anwendung, die diese Arbeit remote und in Echtzeit auf der Grundlage eines Maschinenbau-Frameworks durchführt.

Diese Lösung erkennt automatisch auftretende Anlagenausfälle und prognostiziert ihre verbleibende Nutzungsdauer. Dies geschieht durch die Verwendung von anlagenunabhängigen maschinellen Lernalgorithmen zur Analyse von Vibrations-, Strom-, Druck-, Temperatur- und Drehmomentdatenausgaben. Auf diese Weise kann es eine einzigartige Analyse für jeden Vermögenswert liefern.

Dieser Ansatz ermöglicht es Ingenieuren, auftretende Probleme mit Maschinen bis zu sechs Monate im Voraus zu erkennen. Die genaue Erkennung, wann Maschinen am wahrscheinlichsten ausfallen, ermöglicht es Ingenieuren, die richtigen Eingriffe zum richtigen Zeitpunkt vorzunehmen. In der Regel werden diese in Zeiten geplanter Ausfallzeiten durchgeführt, bevor sich Probleme auf die Produktion auswirken. Dieser Ansatz vermeidet auch die Notwendigkeit, einen umfangreichen und zeitaufwändigen Wartungsplan zu erstellen.

Für die meisten Öl- und Gasproduzenten ist es relativ einfach, vorausschauende Wartung im großen Maßstab einzuführen. Alle mit Sensoren ausgestatteten Anlagen können überwacht werden, um Anzeichen von Ausfällen zu erkennen. Diejenigen, die bereits Anlagendaten zum Zwecke der Ereignisprotokollierung oder historischen Analyse sammeln, können diese verwenden, um Senseye PdM zu unterstützen.

Die Auswirkungen, die dies auf die Wartung hat, sind transformativ. Dadurch, dass Ingenieure nicht mehr jedes Asset persönlich inspizieren müssen, können sie ihre Fähigkeiten und ihre Aufmerksamkeit dort einsetzen, wo sie am dringendsten benötigt werden. Große Industrieunternehmen verbessern die Effizienz ihrer Wartungsarbeiten in der Regel um etwa 40 Prozent, wenn sie mit Senseye arbeiten. So können sie Wartungsstaus in relativ kurzer Zeit beseitigen.

Der bedeutendste Vorteil dieses Ansatzes ist jedoch die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten. 92 % der Stilllegungen von Pipelines in der Öl- und Gasindustrie sind ungeplant. Jede Stunde, die Produzenten offline sind, kostet sie durchschnittlich 250.000 $ – das entspricht 4.256 Barrel Öl.

Typischerweise reduzieren Organisationen, die Senseye PdM zur Überwachung ihrer Produktionsanlagen einsetzen, ihre ungeplanten Ausfallzeiten um die Hälfte. Dies steigert die Leistung und reduziert das Risiko von Ausfällen. Einschließlich derer, die katastrophale Folgen für die Umwelt haben könnten, und derjenigen, die in der Nähe der Pipeline arbeiten.

Durch den Einsatz von Senseye PdM können Sie dieses empfindliche Gleichgewicht zwischen Produktion und Wartung erreichen. Sorgen Sie dafür, dass die Sicherheit und Instandhaltung Ihrer wertvollsten Vermögenswerte Ihrem Zeitplan entspricht.

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