Inside Arris Composites: CEO Ethan Escowitz über Additive Molding Innovationen

Ethan Escowitz, CEO und Co-Founder von Arris Composites (Berkeley, Kalifornien, USA), sprach kürzlich mit CW Chefredakteur Jeff Sloan über Arris, seine Additive Molding Technologie und Markteinführung. Auszug hier, volles Interview auf CW Talks Podcast: compositesworld.com/podcast oder Apple/Google Podcasts.

JS: Arris' Additive Molding – technisch additive Fertigung, aber anders als traditionell verstanden, richtig?

EE: Unser elektromechanisches System produziert Near-Net-Shape, komplexe, endlose Faser-Preform-Assemblies, dann Molding in Nachbearbeitungsschritt.

JS: Trockene oder Prepreg-Fasern direkt in Form vorformen?

EE: Wir nutzen thermoplastische Composites, die vorimprägniert sind.

JS: Automatisiert in Form deponiert, dann Kompressionsprozess?

EE: Exakt.

JS: Sweet Spot für diesen Prozess?

EE: Consumer Electronics – schnellere Produktarchitektur-Änderungen, Part Consolidation. Auch Drop-In-Replacements in anderen Bereichen [Fahrzeuge]… Viele wertvolle High-Performance-Kleinteile, bei größeren Architekturen Assembly-Konsolidierung. Unterschiedliche Strategien für verschiedene Teileklassen.

JS: Elektronik-Anwendungen genannt, allgemein Automotive/Aerospace. Beispiele wo Prozess gut passt?

EE: Automotive/Aerospace: viele strukturelle Brackets, komplexer Natur, weniger Composite-Innovation als große flache 2D/2.5D-Formen. Metal 3D-Druck popularisierte Topologie-optimierte Brackets/Formen… Viele dieser strukturellen Brackets sind ideale Formen. Unsere Fähigkeit, Fasern durch 3D-Struktur entlang Lastpfade auszurichten, spart substanzielles Gewicht vs. Metal 3D-Druck und ist kostenkonkurrenzfähig.

JS: Arris Paper auf CAMX 2020: Konvergenz Composites und Topologieoptimierung. Arbeit mit Northrop Grumman: metallischen Bracket redesignen, optimieren für Arris Additive Molding. Mehr dazu?

EE: [Diesem Projekt] Steifigkeit von 3D-gedrucktem Titan bei 80 % Gewichtsersparnis gleichgezogen. In jedem Flugzeug hunderte Brackets – diese Gewichtsreduktion spricht für Continuous Composites in komplexen Formen. Kommerzieller Wert für Flugzeughersteller/-betreiber klar. Brackets nicht einzigartig für Aerospace.