Fragen und Antworten mit Ethan Escowitz, CEO, Arris Composites

Ethan Escowitz, CEO und Mitbegründer von Arris Composites (Berkeley, Kalifornien, USA) sprach kürzlich mit CW-Chefredakteur Jeff Sloan über Arris, seine Additive Molding-Technologie und deren Markteinführung. Diese Diskussion ist hier ein Auszug, aber wenn Sie das gesamte Interview auf der . hören möchten CW Talks-Podcast, besuchen Sie bitte compositesworld.com/podcast oder laden Sie ihn herunter CW Talks von Apple Podcasts oder Google Podcasts.

JS: Ich weiß, dass das, was Arris [Additive Molding] entwickelt hat, vielleicht technisch additive Fertigung ist, aber es unterscheidet sich von dem, was wir traditionell als additive Fertigung betrachten, oder?

EE: Im Wesentlichen produziert unser elektromechanisches System diese endkonturnahen, komplexen Endlosfaser-Vorformbaugruppen und wir formen sie dann in einem Nachbearbeitungsschritt.

JS: Sie formen also trockene Fasern oder Prepreg-Fasern direkt in eine Form?

EE: Wir verwenden thermoplastische Verbundwerkstoffe, die vorimprägniert sind.

JS: Und die werden automatisch oder zumindest irgendwie automatisiert in eine Form abgelegt und dann in einen Pressprozess überführt, richtig?

EE: Genau.

JS: Wo sehen Sie den Sweet Spot für diesen Prozess?

EE: Mit der Unterhaltungselektronik haben wir wirklich angefangen, weil wir dort die Produktarchitektur viel schneller ändern und uns die Teilekonsolidierung ansehen können. Wir prüfen auch Drop-In-Ersatzteile in anderen Bereichen [Fahrzeuge]… Wir können viele sehr wertvolle Hochleistungs-Kleinteile herstellen und dann bei Produkten mit größeren Architekturen die Baugruppe konsolidieren…. Also verschiedene Strategien für verschiedene Teileklassen.

JS: Sie haben einige Anwendungen in der Elektronik erwähnt, Sie haben auch allgemein über Automobil und Luft- und Raumfahrt gesprochen. Was sind einige Beispiele für Anwendungen in der Automobil- oder Luft- und Raumfahrt, für die dieser Prozess gut geeignet ist?

EE: In der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie gibt es viele komplexere Strukturhalterungen, und es gibt noch nicht so viele Innovationen bei Verbundwerkstoffen wie die größeren, flacheren 2D-2,5D-Formen. Der 3D-Metalldruck zum Beispiel hat einige der topologieoptimierten Brackets und Formen, die mit diesen Methoden hergestellt werden können, wirklich populär gemacht… Viele dieser strukturellen Brackets haben also wirklich die ideale Form. Und unsere Fähigkeit, Fasern durch diese 3D-Struktur auszurichten, die entlang der Lastpfade des Teils verläuft, konnte gegenüber dem Metall-3D-Druck erheblich Gewicht einsparen und sehr kostengünstig sein.

JS: Arris präsentierte auf der CAMX 2020 einen Vortrag über die Konvergenz von Verbundwerkstoffen und Topologieoptimierung. Das Papier beschreibt im Wesentlichen die Arbeit von Arris mit Northrop Grumman, um ein metallisches Bracket zu nehmen, es neu zu gestalten und für die Herstellung mit dem Arris Additive Molding-Verfahren zu optimieren. Kannst du mehr dazu sagen?

EE: [Mit diesem Projekt] erreichen wir die Steifigkeit von 3D-gedrucktem Titan bei einer Gewichtseinsparung von 80 %. Und wie viele Hörer sicher wissen, gibt es in jedem Flugzeug Hunderte von Klammern. Die Reduzierung dieses Gewichts spricht also wirklich für die Fähigkeit, diese kontinuierlichen Verbundwerkstoffe in komplexe Formen zu bringen. Und dies zeigt wirklich deutlich, wo der kommerzielle Wert für Flugzeughersteller und -besitzer besteht. Wie bereits erwähnt, sind Halterungen natürlich nicht nur in der Luft- und Raumfahrt zu finden.