EconCore und MEAF kooperieren bei fortschrittlichen continuous thermoplastischen Honeycomb-Kernen

EconCore (Leuven, Belgien) macht Fortschritte bei der Entwicklung neuer rein thermoplastischer continuous Honeycomb-Kerne. Die Fortschritte folgen auf die Installation einer labortechnischen Extrusions- und Formlinie in den F&E-Einrichtungen des Unternehmens in Leuven.

Kernstück: SPEZIELL ENTWICKELTER 50-MM-EXTRUDER

Herzstück der Linie ist ein eigens konstruierter 50-mm-Extruder von MEAF (Yerseke, Niederlande), ausgestattet mit einer speziellen 500-mm-Flachdüse von EMO Extrusion Molding (Micheldorf, Österreich).

EconCore-Honeycomb-Strukturen werden aus einem einzigen continuous Thermoplast-Blech mittels der patentierten ThermHex-Technologie gefertigt. Dieser Prozess umfasst eine Abfolge von Thermoformen, Falten und Verkleben. Zellgröße, Dichte und Dicke der Honeycombs lassen sich durch einfache Hardware- und/oder Prozessparameteränderungen anpassen. Der Prozess erlaubt das Inline-Verkleben massiver Deckschichten auf einer oder beiden Seiten des Honeycombs, um kosteneffiziente fertige Composite-Paneele zu schaffen.

Mehr Flexibilität durch Inline-Blechproduktion

Vor Installation des neuen Extruders führte EconCore Honeycomb-Entwicklungen mit von Rollen abgewickeltem Blech durch. „Jetzt, da wir unser eigenes Blech inline produzieren können, haben wir mehr Flexibilität in unseren Operationen und es ist offensichtlich viel einfacher, Änderungen an den Materialrezepturen vorzunehmen“, sagt Wouter Winant, Technical Manager des Unternehmens.

EconCore und MEAF arbeiteten eng beim Design des Laborextruders zusammen, der auch Polyolefine, Bioplastics und High-Performance Thermoplastics wie Polycarbonate, Polyamide und Polyphenylensulfid verarbeiten kann.

Winant erläutert: „Dies ist ein nicht-typisches Setup, aber sehr wichtig für unsere Entwicklungsarbeit. EconCore hat bereits Lizenznehmer weltweit, die continuous Honeycombs und Honeycomb-kaschierte Laminate aus Polyolefinen – vorwiegend Polypropylen – produzieren, und wir beabsichtigen, die Prozesstechnologie für diese Materialien weiter zu verfeinern. Die neue Linie dient partly diesem Zweck. Gleichzeitig erweitern wir das Potenzial der ThermHex-Technologie, indem wir sie für Thermoplaste mit überlegenen mechanischen und thermischen Eigenschaften nutzbar machen – sogenannte HPTs. Normalerweise würde dies einen zweiten Extruder erfordern, da die Verarbeitungseigenschaften von Polyolefinen stark von denen von HPTs abweichen. Mit diesem eigens entwickelten Extruder haben wir jedoch bereits hervorragende Ergebnisse bei rund 10 verschiedenen Polymerarten erzielt.“

Technische Daten des MEAF-Extruders

Der MEAF-Extruder verfügt über einen 50-mm-Zylinder mit einer Schnecke mit L:D von 34:1, typisch für Polyolefine. Er besitzt jedoch eine gute Heizleistung mit fünf Zonen à 5,8 kW. Trotz der hohen Leistungsdaten ist der Extruder sehr energieeffizient. Ein 600-L-Trockner für hygroskopische Materialien ist in das Produktionssystem integriert. Die maximale Ausstoßleistung beträgt ca. 150 kg/h.