Infill-Wand-Trennung beim 3D-Druck beheben: Schnelle, zuverlässige Lösungen

Jeder erfahrene 3D-Druck-Enthusiast weiß: Infill ist entscheidend für Qualität, Festigkeit und Druckzeit eines Objekts. Manchmal verbringt man Stunden mit einem Druck, nur um festzustellen, dass das Infill die Außenwände (Shells) nicht berührt – die innere Struktur ist damit nutzlos.

In diesem Artikel gehe ich auf die Ursachen ein und zeige, wie Sie das Problem lösen. Kurz gesagt: Wände und Infill berühren sich nicht aufgrund von Unterextrusion (ausgelöst durch zu niedrige Düsentemperatur, zu hohe Bewegungsgeschwindigkeiten, falsche Kalibrierung) oder falscher Infill-Overlap-Einstellung. Erhöhen Sie den Overlap in 1%-Schritten und testen Sie.

Lösung	Beschreibung	Empfehlung
Infill Overlap	Prozentualer Überlapp von Infill mit der nächsten Perimeter	In 2%-Schritten bis max. 14% erhöhen
Düsentemperatur	Zu niedrig → Unterextrusion	Auf maximal vom Hersteller empfohlenen Wert setzen
Bewegungsgeschwindigkeit	Zu hoch → Extruder schafft erforderliche Filamentmenge nicht	Auf 25 mm/s reduzieren
Extruder-/Förderprobleme	Reibung im Bowden-Schlauch → Unterextrusion	Gesamtes Fördersystem reinigen, Förderspannung justieren
Kalibrierungsprobleme	Falsche Kalibrierung → Drucker verbraucht weniger Filament als vorgesehen	Extruder-Steps kalibrieren oder Flow-Rate erhöhen

Gründe, warum Wände das Infill nicht berühren

Es gibt mehrere Ursachen. Gehen Sie systematisch vor, nachdem Sie einen Designfehler ausgeschlossen haben.

Slicer-Einstellungen (profilabhängig)

Der einfachste Check: Infill Overlap im Slicer. Cura definiert dies als „Überlappungsmenge zwischen Infill und Wänden als Prozentsatz der Infill-Linienbreite. Leichte Überlappung verbindet Wände fest mit Infill.“

Wichtig: Cura hat je nach Druckerprofil unterschiedliche Standardwerte. Am Ender 3 z. B. 30 %, anderswo 10 % oder 0 %. Prüfen Sie Ihr Profil.

Steht Overlap auf 10 % (Cura-Standard), testen Sie in 2%-Schritten. Löst das das Problem? Wenn nicht, zurück auf Standard und weiter diagnostizieren.

Die Illustration zeigt: 100 % Overlap = Düsenweg überlappt eine komplette Linienbreite (0,4 mm bei Standarddüse).

Extrusionstemperatur

Zu niedrige Temperatur → Filament zähflüssiger → höherer Druck nötig → Unterextrusion → Wände berühren Infill nicht. Auch schlechte Schichthaftung und horizontale Lücken sind Folgen.

Zu hohe Temperatur → neue Probleme (Verstopfung durch zu lang im Hotend verbleibendes Filament).

Lösung: Maximale vom Hersteller angegebene Temperatur des Filaments einstellen (z. B. PLA 190–215 °C → 215 °C), testen, dann langsam absenken zum „Sweet Spot“.

Bewegungsgeschwindigkeit

Temperatur bestimmt Durchflussrate, aber auch Düsendurchmesser, Druckgeschwindigkeit und Layerhöhe definieren den Flow (mm³/s). Wird mehr Material gefordert als der Flow erlaubt → Unterextrusion. Balance zwischen Temperatur und Geschwindigkeit ist essenziell.

Zum Ausschließen: Bewegungsgeschwindigkeit auf 25 mm/s (oder < 50 mm/s) setzen. Bleibt das Problem, liegt eine andere Ursache vor.

Unterextrusion – weitere Ursachen

Wir haben Temperatur und Geschwindigkeit bereits behandelt. Unterextrusion kann aber auch andere, kniffligere Ursachen haben. Anzeichen: ausgelassene/zu dünne/unterbrochene Schichten mit Löchern.

Förderprobleme (Bowden-System)

Bei Bowden-Extrudern kann Reibung im Schlauch/Hotend oder zu geringer Filamentgriff (zu wenig Spannung) die Förderung behindern.

Prüfung: Filament aus Bowden-Schlauch ziehen. Ist es noch so glatt wie auf der Spule → Spannung zu gering (kein Griff). Zu hohe Spannung → Filament wird plattgedrückt („Grinding“), Förderrad frisst sich ein, tickt, springt zurück (auch Zeichen für Hotend-Verstopfung).

Abhilfe: Filament entfernen, gesamtes Fördersystem reinigen, Förderspannung justieren. (Hardware-spezifisch – Video zur Ultimaker-Justierung als Orientierung).

Unterextrusion durch falsche Kalibrierung

Extrusionskalibrierung: Slicer befiehlt Verbrauch in mm über festen Weg. Stimmt Verbrauch nicht (weniger als befohlen) → Unterextrusion. Zwei Korrekturwege:

Dauerhafte Lösung: Extruder-Steps (E-Steps) kalibrieren

Vorgehen (druckerabhängig, aber Muster gleich): Mit Messschieber 100 mm, 200 mm, 300 mm ab Filamentanfang markieren. Hotend auf Filament-Temp + 5 °C heizen. 100 mm extrudieren lassen. Stimmt Markierung mit Extrudereingang überein?

• Markierung innerhalb Extruder → Über-Extrusion (zu viel Material).
• Markierung außerhalb (nicht erreicht) → Unter-Extrusion (Ursache für Wand-Infill-Lücke).

E-Steps korrigieren (nicht trivial) → daher oft Flow-Rate-Anpassung als Proxy empfohlen.

Einfachere Lösung: Flow-Rate (Extrusionsmultiplikator) anpassen

Flow-Rate steuert Filamentzufuhr direkt. Beeinflusst von Filament- und Extrusionsdurchmesser. Test: Messschieber/Mikrometer für exakte Messwerte. Voraussetzungen: saubere Düse, korrekte Temp, nivelliertes Bett.

Markierungen alle 100 mm. 100 mm extrudieren, vergleichen. < 100 mm verbraucht → Flow-Rate auf 102 % setzen, wiederholen. Noch immer Unterextrusion → weiter erhöhen. > 100 mm → Flow-Rate senken. Wiederholen bis exakt 100 mm verbraucht werden.

Fazit

Hoffentlich konnten Sie das Problem lösen. Mit Glück reichte die Infill-Overlap-Anpassung. Falls Sie bis zur Flow-Rate durchmussten: Sie sind jetzt bestens versiert im Troubleshooting!

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