Ankündigung von Fuse X1:Der barrierefreie industrielle SLS-3D-Drucker von Formlabs

Seit 15 Jahren arbeitet Formlabs daran, leistungsstarke, erschwingliche und intuitive Tools zu entwickeln, mit denen jeder seine Ideen zum Leben erwecken kann. Die 3D-Drucker der 1. Generation von Fuse brachten den 3D-Druck mit selektivem Lasersintern (SLS) auf den Tisch, doch industrielle Durchsätze und große Teile blieben teuer und unerreichbar – bis jetzt. 

Fuse Ab 84.999 US-Dollar macht Fuse X1 den großformatigen industriellen SLS-3D-Druck endlich zugänglich – mit der Qualität, Benutzerfreundlichkeit und dem Service, die Sie von Formlabs erwarten. 

Mit Fuse Es bietet außerdem die besten Kosten pro Teil (CPP) und den höchsten Durchsatz für Endverbrauchsteile, wodurch der SLS-3D-Druck für ein breiteres Anwendungsspektrum mit dem Spritzguss konkurrenzfähig wird.

Das Fuse X1-Ökosystem besteht aus dem Fuse X1 SLS 3D-Drucker und der Fuse X1 Build Unit, Fuse Sift 

Drucken Sie große Teile, wie diesen Ansaugkrümmer, in weniger als 24 Stunden.  

Fuse X1 liefert SLS-Teile in Produktionsqualität in einem neuen Maßstab mit dem 7,5-fachen Bauvolumen von Fuse 1+ 30W. Bisher war für die Herstellung großer Teile eine kostspielige Auslagerung oder zusätzlicher Arbeitsaufwand erforderlich, da große Teile zerlegt, gedruckt und dann zusammengeklebt wurden. Mit einem Bauvolumen von 330 × 330 × 565 mm (13,0 x 13,0 x 22,2 Zoll) und einer maximalen Teilelänge von 713 mm (28,1 Zoll) ermöglicht der Fuse X1 das Drucken großer Teile ohne umfangreiche Schnitte. Dies senkt die Kosten, eliminiert einige Arbeitskräfte und verkürzt die Zeitpläne. 

Der Fuse 

„Fuse

Agostino LoBello, Produktentwicklungsingenieur, Radio Flyer

Designer können nur im Tempo ihrer Tools iterieren. Vom Rahmen bis zu den Körben und Sonnenschirmen werden die Elektrofahrräder und das Zubehör von Radio Flyer im eigenen Haus entworfen. Als Radio Flyer vor einigen Jahren mit der Entwicklung von E-Bikes begann, dauerte der Prototyp eines Rahmens zwei Monate. Zunächst würde ein Metallrahmen gebaut. Dann würde es mit Kleingedruckten von mehreren Druckern beklebt. Das große Bauvolumen des Form 4L und die robusten Materialien ermöglichten es den Ingenieuren, auf den Metallrahmen zu verzichten und das CAD-Modell zum Drucken in 19 Baueinheiten aufzuteilen. Dies erforderte eine Woche Druckzeit, gefolgt von tagelangem Zusammenkleben der Teile. 

„Mit Fuse

Agostino LoBello, Produktentwicklungsingenieur, Radio Flyer

Mit Fuse X1 kann der Flyer Loop-Fahrradrahmen in nur einem Fuse X1-Aufbau gedruckt werden. LoBello stellt fest, dass die Teile maßgenau sind, sodass er sie problemlos zusammenfügen kann, mit neunmal weniger Arbeitsaufwand und Prototypen in 10 % der Zeit. Dadurch kann LoBello mehr iterieren und sich auf das Design des Endprodukts und nicht auf das Design für den Druck konzentrieren.

Drucken Sie dicht gepackte Builds mit hoher Mischung, wie diese Drohnenteile. 

Das große Bauvolumen des Fuse Diese niedrigen Kosten pro Teil machen die Fertigung zugänglicher denn je. Nutzen Sie die Formlabs-API, um Fuse X1 in Ihr Manufacturing Execution System (MES) zu integrieren und so die Produktion zu optimieren. 

Bei der Ankündigung ist Nylon 12 Powder, ein vielseitiges und biokompatibles Material mit hoher Detail- und Maßgenauigkeit, für Fuse X1 erhältlich. Einstellungen für zusätzliche Materialien folgen in Kürze:Nylon 11-Pulver wird bis Ende 2026 verfügbar sein, sowohl Nylon 12 GF-Pulver als auch TPU-Pulver bis zum Sommer 2027. Um die niedrigsten Kosten pro Teil zu erzielen, sind für alle Formlabs-Materialien Mengenrabatte auf Pulver verfügbar; Kontaktieren Sie den Vertrieb, um eine Großbestellung aufzugeben.

„Die Kapitalrendite des Fuse

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

Die Lieferung von 10.000 3D-gedruckten Teilen pro Woche erfordert einen hohen Durchsatz auf jedem Quadratmeter einer Anlage. Drucker müssen schnell und zuverlässig sein und die Kosten pro Teil niedrig halten. Bei Autotiv sind über 200 Drucker rund um die Uhr im Einsatz und liefern Teile an Kunden in den USA und darüber hinaus – oft an einem einzigen Werktag. 

Vor Fuse Mit einer Zykluszeit von ca. 24 Stunden kann Autotiv effektiv zwei oder drei Builds auf einem Fuse X1 in der gleichen Zeit ausführen, die für die Ausführung eines Builds auf dem Farsoon erforderlich wäre. Dies ermöglicht es ihnen, die Produktion zu skalieren, ohne mehr Platz zu beanspruchen, und große SLS-Teile in drastisch kürzeren Vorlaufzeiten an Kunden zu liefern. 

Mengenrabatte für Pulver und schnelle Druckzeiten führen zu niedrigen Kosten pro Teil bei Fuse 

„Dank seiner kompakten Stellfläche kann Autotiv viele Fuse

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

Fuse 

Adaptive Thermal Control ist eine neue thermische Architektur, die darauf ausgelegt ist, stabile Druckbedingungen in der gesamten Baukammer aufrechtzuerhalten. Es sammelt und verarbeitet 700-mal mehr thermische Daten pro Sekunde als der Fuse 1+ 30W. Diese Daten werden verwendet, um 13 unabhängige thermische Zonen anzutreiben, die Pulver von der ersten bis zur letzten Schicht auf einer unglaublich präzisen und stabilen Temperatur liefern, halten und sintern, was den Kunden unbegrenzte Freiheit und außergewöhnliche Teilequalität bietet.

Adaptive Thermal Control ermöglicht erstmals unbegrenzte Packfreiheit bei großformatigen SLS. Während die maximale Packungsdichte für MJF-3D-Drucker etwa 10 % und für ältere großformatige SLS-Drucker etwa 20 % beträgt, kann der Fuse X1 eine Volumenpackungsdichte von über 30 % erreichen, um mehr Teile pro Bau unterzubringen und einen beispiellosen Durchsatz zu erzielen.

3.280 Form 4 Mixer Latches können in PreForm mit nur wenigen Klicks eingerichtet werden. 

Ein Build von über 3.000 Form 4 Mixer Latches kann in 41 Stunden und 30 Minuten auf Fuse X1 gedruckt werden. Dies würde vier HP 5200-Builds erfordern. 

Drucke werden in PreForm, der kostenlosen Druckvorbereitungssoftware von Formlabs, eingerichtet. Die Packung der Sicherung X1 ist nur durch die Teilegeometrie begrenzt. Zwischen den Teilen ist nur ein Abstand von 1 mm erforderlich, und die Teile bestimmen die Druckeinrichtung.

Bei Tesla Giga in Nevada liefert die Abteilung für additive Fertigung 10.000 bis 30.000 Teile pro Woche. Drucker müssen schnell sein, Umrüstzeiten müssen minimal sein und die Verfügbarkeit ist entscheidend.

„Mit dem höheren Durchsatz und den geringeren Kosten hat Fuse

Cody Jepson, Ingenieurtechniker, Additive Fertigung bei Tesla Giga NV

Das Team von Tesla verwendet eine nicht beschädigende Unterlegscheibe, um das Glas zu halten, ohne es zu beschädigen oder zu markieren. Es handelt sich um eine Notlösung, die sechs Monate lang benötigt wird. Jepson hatte sich zunächst mit dem Spritzgießen der nicht beschädigenden Unterlegscheibe befasst, stellte jedoch fest, dass die Kosten pro Teil für den SLS-3D-Druck konkurrenzfähig waren. Vor Fuse Dank der hohen Packungsdichten, die durch die Adaptive Thermal Control von Fuse   

Das Drucken der nicht beschädigenden Unterlegscheibe auf älteren SLS-Systemen war aufgrund der erforderlichen Spezialanfertigungen kostspieliger, so dass es sinnvoll gewesen wäre, zwei bis drei Monate nach Beginn des Projekts auf Spritzguss umzusteigen. Aber Jepson sagt:„Mit den reduzierten Teilekosten beim Fuse

Mit einem Preis, der weniger als ein Drittel der vergleichbaren SLS- und MJF-Pulverbettfusions-3D-Drucker beträgt, und einer geringeren Stellfläche ist der Fuse

Sicherung X1

Ökosystem-UVP

Drucker ab 84.999 $

Bauvolumen

330 × 330 × 565 mm
63 L

Maximale Packungsdichte

Volumen:30 %+*
Masse:48 %+

EOS P3 Weiter

Bauvolumen

340 x 340 x 600 mm
69 L
(Sicherung X1 ist 91 % so groß)

Maximale Packungsdichte

Volumen:~20 %
Masse:~35 %

HP MJF 5210

Bauvolumen

380 x 284 x 380 mm
41 L 
(Sicherung X1 ist 54 % größer)

Agenten und Druckköpfe

Laufende Kosten

Maximale Packungsdichte

Volumen:~8-10 %
Masse:~20 %

*Es gibt keine feste Grenze für die Volumenpackungsdichte beim Fuse X1 – sogar das gesamte adressierbare Bauvolumen kann zu einem festen Block gesintert werden. Der minimale Teileabstand und die minimale Geometrie sind die einzigen Faktoren, die die Packungsdichte begrenzen.

Die höheren Vorabkosten und die längere Kapitalrendite älterer Industriedrucker können für viele Unternehmen ein Hindernis sein, den großformatigen 3D-Druck intern einzuführen. Der erschwingliche Einstiegspreis von Fuse X1 bedeutet geringere Vorabkosten und einen schnelleren ROI – oder mehr Drucker. Für den Einstiegspreis eines älteren Industriedruckers ist es möglich, mehrere Fuse X1 zu erwerben, um bei gleichem Einstiegspreis einen deutlich höheren Durchsatz zu erzielen. 

Eines der größten Probleme für diejenigen, die ältere industrielle SLS-Drucker verwenden, ist der Service und die Betriebszeit, da Benutzer tage- oder wochenlang auf das Eintreffen von Ersatzteilen oder Technikern warten müssen. Der Fuse 

„Für uns ist die Maschinenverfügbarkeit von entscheidender Bedeutung. Der Kundensupport von Formlabs setzt absolut den Goldstandard für den industriellen 3D-Druck. Die Reaktionsfähigkeit, die Kommunikation und die Fähigkeit, mit dem Kunden zusammenzuarbeiten, lassen uns immer wieder auf Formlabs-Geräte zurückgreifen.“

Cody Jepson, Ingenieurtechniker, Additive Fertigung bei Tesla Giga NV

Formlabs ist für intuitive, benutzerfreundliche Drucker bekannt und Fuse X1 bildet da keine Ausnahme. Das Fuse X1-Ökosystem folgt einem ähnlichen Arbeitsablauf wie das Fuse 1-Ökosystem und ist für die Massenproduktion optimiert. Das Erlernen des intuitiven Arbeitsablaufs dauert nur wenige Minuten und erfordert im Gegensatz zu vielen älteren Industriedruckern keinen speziellen Experten.

Sobald Drucke in PreForm vorbereitet sind, können sie mit einem Klick an den Fuse X1 gesendet werden. Der Fuse X1-Touchscreen führt den Benutzer durch die Vorbereitung des Druckers, einschließlich des Einfahrens einer Fuse Sobald der Druck beginnt, zeigt der Touchscreen ein Live-Video des Baus.

Sobald ein Druck abgeschlossen ist, wird die Build Unit zum Abkühlen aus dem Drucker gerollt. Die integrierte Isolierung in der Baueinheit kühlt die Drucke im Inneren der Einheit, sodass der Drucker den nächsten Auftrag starten kann, während der letzte noch kühlt, sodass ein nahezu kontinuierlicher Betrieb möglich ist. 

Blindsteckbare Strom- und Datenanschlüsse ermöglichen den Austausch der Baueinheit in weniger als fünf Minuten ohne manuelle Verkabelung oder Ausrichtung.

Nach dem Abkühlen wird die Baueinheit zum Fuse Sift X1 gerollt, wo das Pulver mit einem sauberen, manuellen Arbeitsablauf entfernt wird. Im versiegelten Handschuhfach, das den Bediener und den Arbeitsbereich sauber hält, wird der Bau per Knopfdruck aus der Baueinheit gehoben.

Mit einer integrierten Druckluftpistole können Bediener in Sekundenschnelle Pulver aus Teilen entfernen und ersetzen so das langsame manuelle Bürsten. Sobald die Teile entpulvert sind, werden sie durch die eingebaute Teileluke zu einem Transferbehälter transportiert, wodurch die Werkbank frei wird. Währenddessen transportiert ein integriertes Pulvertransportsystem verbrauchtes Pulver automatisch vom Fuse Sift X1 zum Mix Kit. Mit einer Kapazität für drei bis fünf komplette Mengen gebrauchten Pulvers hält Fuse Sift

Vom Fuse Sift X1 werden die Teile zum Reinigen und Polieren in Fuse Blast transportiert. Mit einer um 50 % höheren Kapazität für größere Teile und größere Chargen ist das Fuse Blast High Capacity Kit ein Drop-in-Upgrade und umfasst einen Becherkorb mit großem Durchmesser und einer Öffnung von 400 mm, verglichen mit der 270 mm-Öffnung des Standardkorbs, der das Äquivalent von zwei bis drei Fuse 1+ 30W-Bauvolumina verarbeitet. 

Für Benutzer mit einem vorhandenen Fuse 1-Ökosystem kann das High Capacity Kit problemlos in etwa drei Minuten zu einem vorhandenen Fuse Blast hinzugefügt werden, wodurch die Möglichkeit freigeschaltet wird, Fuse X1-Teile oder mehrere Chargen von Fuse 1- und Fuse 1+ 30-W-Builds zu verarbeiten.

Der Fuse X1 Vakuumförderer ist der Baustein des Pulvertransportsystems. Eine Einheit am Fuse X1 lädt aufgefrischtes Pulver in den Drucker, und eine zweite Einheit transportiert gesiebtes, wiedergewonnenes Pulver vom Fuse Sift X1 zum Mix Kit. 

Das Hinzufügen eines dritten Fuse X1-Vakuumförderers erhöht die Kapazität und ermöglicht die Lagerung von gemischtem oder gebrauchtem Pulver in Faserfässern.

Die Ingenieure von Formlabs bauten auf der Technologie von Fuse 1+ 30W auf und entwickelten AI-gestützte Print Intelligence™ für Fuse X1. Print Intelligence überwacht, passt sich an und schützt jede Phase des Druckprozesses und liefert so den zuverlässigen, benutzerfreundlichen Druck, den Sie von Formlabs erwarten. 

Eine der häufigsten Ursachen für Druckfehler bei SLS sind Fremdkörper. Ein einziges Haar kann einen Bau ruinieren und Tausende von Dollar an Ausfallzeiten kosten. Print Intelligence beseitigt dieses Problem, indem es Teiledefekte in Echtzeit erkennt und das betroffene Teil selektiv aus den folgenden Schichten entfernt. Auf einem anderen Drucker könnte ein einzelnes Haar zu komplizierten Fehlern führen, die den gesamten Druck ruinieren. Bei Fuse X1 isoliert Print Intelligence den Fehler und schließt den Rest des Aufbaus ab, wodurch die Teileausbeute maximiert wird. 

Print Intelligence umfasst fünf integrierte Subsysteme: 

• KI-Ausfallprävention nutzt Computer Vision, um jede Schicht mit Echtzeit-Wärmebildern zu überwachen und Anomalien zu erkennen, bevor Ihr Bau fehlschlägt. Print Intelligence™ erkennt Teiledefekte in Echtzeit und entfernt das betroffene Teil selektiv aus den folgenden Schichten, wodurch Material und Zeit gespart werden. 

• Wärmemanagement sorgt mithilfe von 13 unabhängig gesteuerten Wärmekanälen mit kontinuierlicher Erfassung von Temperatur, Heizstrom und Wärmekamera-Feedback für stabile Bedingungen im gesamten Bauvolumen.

• Bewegungssteuerung gewährleistet einen konsistenten Beschichter- und Dosiererbetrieb durch fünfachsige Closed-Loop-Bewegung mit Encoder-Feedback.

• Systemzustandsüberwachung Verifiziert kontinuierlich die Systembereitschaft und Betriebsstabilität mit Kammerdruckkontrolle, Pulverfüllstandserkennung und Verriegelungsüberwachung.

• Optiksteuerung sorgt mit der Echtzeitregelung des 120-W-Lasers und Hochleistungsgalvanometern, einschließlich Temperatur, Strom und Klarheit des IR-Fensters, für eine gleichbleibende Leistung bei jedem Aufbau.

Diese Subsysteme überwachen den Druck, um Probleme zu erkennen, bevor sie einen gesamten Bau ruinieren. Das spart Zeit und Material und stellt die Lieferung von Teilen sicher, wenn Sie sie brauchen.

Während herkömmliche Pulverbett-Fusion-3D-Drucker einen kostspieligen Anlagenausbau, spezielle HLK-Anlagen und eine mehrtägige Einrichtung durch einen Techniker erfordern, kann der Fuse X1 durch eine Standardtür gerollt und in weniger als einer Stunde installiert werden, sodass Sie am ersten Tag mit dem Drucken beginnen können. Für die Installation und den Druck ohne Nachrüstung der Anlage sind einphasiger Strom und externer Stickstoff erforderlich.

Der Platzbedarf des Fuse X1-Druckers beträgt weniger als 50 % des Platzbedarfs eines EOS P3 oder HP 5200. 

Mit einer Stellfläche von 1,3 m2 (12,5 Fuß2) nimmt der Fuse X1 weniger als die Hälfte des Platzes eines herkömmlichen Industriedruckers ein. Dies bedeutet, dass doppelt so viele Drucker auf demselben Raum Platz finden, wodurch die Fläche pro Quadratfuß maximiert wird und selbst kleine Prototyping-Labore die Lieferung großer Teile ermöglichen.