Fuse X1 vorgestellt: Der zugängliche industrielle SLS 3D-Drucker von Formlabs

Seit 15 Jahren arbeitet Formlabs daran, leistungsstarke, erschwingliche und intuitive Tools zu schaffen, damit jeder seine Ideen zum Leben erwecken kann. Fuse 1 Generation 3D-Drucker brachten selektives Lasersintern (SLS) auf den Schreibtisch, aber industrielle Durchsätze und große Teile blieben teuer und unerreichbar – bis jetzt.

Fuse X1 liefert produktionsqualitative Teile noch am selben Tag zu 50 % geringeren Kosten und 3-fachem Durchsatz der Konkurrenz. Ab $84.999 macht Fuse X1 großformatiges industrielles SLS 3D-Drucken endlich zugänglich – mit der Qualität, Benutzerfreundlichkeit und dem Service, den Sie von Formlabs erwarten.

Fuse X1 ermöglicht die Lieferung großer Prototypen am nächsten Tag mit weniger Nähen oder Kleben und geringeren Kosten, minimiert Arbeitsaufwand und beschleunigt Innovation. Es liefert auch die besten Kosten pro Teil (CPP) und den höchsten Durchsatz für Endverbrauchsteile, was SLS 3D-Druck für ein breiteres Anwendungsspektrum wettbewerbsfähig mit Spritzguss macht.

Das Fuse X1 Ökosystem besteht aus dem Fuse X1 SLS 3D-Drucker und Fuse X1 Build Unit, Fuse Sift X1 für Pulverrückgewinnung, dem Fuse X1 Vakuumförderer für Pulvermanagement und einem Fuse Blast High Capacity Kit für Reinigung und Polieren.

Große Teile, wie dieses Ansaugrohr, in unter 24 Stunden drucken.

Fuse X1 liefert produktionsqualitative SLS-Teile in neuer Skalierung, mit 7,5-fachem Bauvolumen des Fuse 1+ 30W. Zuvor erforderte die Produktion großer Teile teures Outsourcing oder zusätzlichen Arbeitsaufwand, da große Teile segmentiert, gedruckt und dann zusammengeklebt wurden. Mit einem Bauvolumen von 330 × 330 × 565 mm (13,0 x 13,0 x 22,2 in) und maximaler Teillänge von 713 mm (28,1 in) macht Fuse X1 es möglich, große Teile ohne umfangreiche Segmentierung zu drucken. Dies senkt Kosten, eliminiert Arbeitsaufwand und verkürzt Zeitlinien.

Fuse X1 liefert diese großen Teile in einem kleinen Footprint von 1,3 m² (12,5 ft²) – weniger als halb so groß wie legacy industrielle Drucker und nur ~2,5x größer als Fuse 1+ 30W, was Inhouse-Druck großer Teile auch in kleinen Räumen erreichbar macht.

„Fuse X1 hebt die Latte für das, was wir für unsere Roadshow-Prototypen liefern können – was wir Einzelhandelskunden zeigen, um Buy-in zu bekommen. Ich kann dreimal so oft iterieren mit neunmal weniger Arbeitsaufwand, das ist ein super attraktives Wertversprechen.“

Designer können nur so schnell iterieren, wie ihre Tools es erlauben. Vom Rahmen über Körbe bis zu Sonnenschirmen – Radio Flyer E-Bikes und Zubehör werden im Haus designed. Vor einigen Jahren, als Radio Flyer begann, E-Bikes zu entwickeln, dauerte es zwei Monate, einen Rahmen zu prototypen. Zuerst wurde ein Metallrahmen gebaut. Dann wurde er mit kleinen Drucken von mehreren Druckern verkleidet. Das große Bauvolumen von Form 4L und robuste Materialien ermöglichten den Ingenieuren, den Metallrahmen zu überspringen, das CAD-Modell in 19 Builds zu teilen und zu drucken. Dies erforderte eine Woche Druckzeit gefolgt von Tagen des Klebens.

„Mit Fuse X1 können wir jetzt einen gesamten Flyer Loop Cargo E-Bike-Rahmen über Nacht drucken und am nächsten Tag zusammenkleben. Also gingen wir von zwei Monaten auf zwei Wochen auf ein paar Tage.“

Mit Fuse X1 kann der Flyer Loop Fahrradrahmen in nur einem Fuse X1 Build gedruckt werden. LoBello findet, dass die Teile dimensionsgenau sind, was ihm ermöglicht, sie mühelos zusammenzufügen, für neunmal weniger Arbeitsaufwand und Prototypen in 10 % der Zeit. Dies erlaubt LoBello, häufiger zu iterieren und sich auf das Design des Endprodukts zu konzentrieren, nicht auf das Design für den Druck.

Dicht gepackte Builds mit hohem Mix drucken, wie diese Drohnenteile.

Das große Bauvolumen des Fuse X1, gekoppelt mit 30 %+ Packdichte nach Volumen, ermöglicht die Lieferung produktionsqualitativer Teile für 50 % weniger als konkurrierende Drucker, und das in der halben Stellfläche. Diese niedrigen Kosten pro Teil machen Fertigung zugänglicher denn je. Nutzen Sie die Formlabs API, um Fuse X1 mit Ihrem Manufacturing Execution System (MES) für straffere Produktion zu integrieren.

Bei Ankündigung ist Nylon 12 Pulver, ein vielseitiges und biokompatibles Material mit hoher Detailgenauigkeit und Dimensionsgenauigkeit, für Fuse X1 verfügbar. Einstellungen für weitere Materialien kommen bald: Nylon 11 Pulver wird bis Ende 2026 verfügbar sein, und sowohl Nylon 12 GF Pulver als auch TPU Pulver bis Sommer 2027. Für niedrigste Kosten pro Teil sind Mengenrabatte für alle Formlabs-Materialien verfügbar; kontaktieren Sie Sales für Großbestellungen.

„Der Fuse X1 hat den ROI etwa fünfmal schneller erzielt als vergleichbare SLS-Systeme, die wir bereits besitzen und evaluieren, dank etwa halbem Anschaffungskosten und etwa doppeltem Durchsatz. Man kann extrem schnell ROI erzielen.“

10.000 3D-gedruckte Teile pro Woche erfordern hohen Durchsatz von jedem Quadratfuß einer Anlage. Drucker müssen schnell und zuverlässig sein, alles bei niedrigen Kosten pro Teil. Bei Autotiv laufen über 200 Drucker rund um die Uhr und liefern Teile an Kunden in den USA und darüber hinaus – oft an einem einzigen Arbeitstag.

Vor Fuse X1 druckte Autotiv große Teile auf ihrem Farsoon SS403P Legacy SLS 3D-Drucker, der etwa 70 Stunden pro Zyklus benötigte. Mit einer Zykluszeit von ~24 Stunden kann Autotiv effektiv zwei oder drei Builds auf einem Fuse X1 in der gleichen Zeit fahren, die ein Build auf dem Farsoon bräuchte. Dies ermöglicht Skalierung der Produktion ohne mehr Platz, liefert große SLS-Teile an Kunden in drastisch kürzeren Lieferzeiten.

Mengenrabatte und schnelle Druckzeiten resultieren in niedrigen Kosten pro Teil auf Fuse X1, für schnellen ROI, was es Autotiv leicht macht, SLS 3D-Druck mit Fuse X1 weiter zu skalieren.

„Dank seines kompakten Footprints kann Autotiv viele Fuse X1s in dem Platz unterbringen, den größere SLS-Plattformen benötigen würden. Das bedeutet, wir können unsere Anlage mit mehr Maschinen füllen, die mehr Materialien fahren, und höhere Volumen an Teilen für unsere Kunden liefern.“

Fuse X1 liefert Teile am selben Tag, mit 3-fachem Durchsatz der Konkurrenz und 5-fachem Durchsatz von Fuse 1+ 30W.

Adaptive Thermal Control ist eine neue thermische Architektur, entwickelt, um stabile Druckbedingungen über die Build-Kammer zu erhalten. Sie sammelt und verarbeitet 700-mal mehr thermische Daten pro Sekunde als der Fuse 1+ 30W. Diese Daten steuern 13 unabhängige thermische Zonen, die Pulver bei unglaublich präziser und stabiler Temperatur vom ersten bis zum letzten Layer liefern, halten und sintern, was Kunden uneingeschränkte Freiheit und außergewöhnliche Teilequalität gibt.

Adaptive Thermal Control ermöglicht erstmals unbegrenzte Packfreiheit im großformatigen SLS. Während maximale Packdichte für MJF 3D-Drucker ca. 10 % und für legacy großformatige SLS-Drucker ca. 20 % beträgt, kann Fuse X1 über 30 % Volumen-Packdichte erreichen, um mehr Teile pro Build unterzubringen und beispiellosen Durchsatz zu erzielen.

3.280 Form 4 Mixer Latches können in PreForm in wenigen Klicks eingerichtet werden.

Ein Build von über 3.000 Form 4 Mixer Latches kann auf Fuse X1 in 41 Std. 30 Min. gedruckt werden. Das würde vier HP 5200 Builds erfordern.

Prints werden in PreForm, Formlabs' kostenloser Druckvorbereitungssoftware, eingerichtet. Fuse X1 Packing ist nur durch Teilegeometrie begrenzt. Nur 1 mm Abstand ist zwischen Teilen erforderlich und die Teile diktieren das Druck-Setup.

Bei Tesla Giga in Nevada liefert die Additive Manufacturing Abteilung 10.000 bis 30.000 Teile pro Woche. Drucker müssen schnell sein, Wechselzeiten minimal, und Uptime ist Schlüssel.

„Mit dem erhöhten Durchsatz und den gesenkten Kosten hat Fuse X1 unsere Perspektive komplett geändert, welche Art von Projekten unser Labor unterstützen kann versus was wir traditionell zum Spritzguss bewegt hätten.“

Teslas Team nutzt einen nicht-marring Shim, um Glas ohne Kratzer zu halten. Es ist ein Stopgap-Teil, das für sechs Monate gebraucht wird. Jepson hatte zunächst Spritzguss für den non-marring Shim geprüft, fand aber, dass die Kosten pro Teil im SLS 3D-Druck wettbewerbsfähig waren. Vor Fuse X1 druckte Jepson 10.000 bis 20.000 non-marring Shims pro Monat in dedizierten Builds, da bei traditionellen großformatigen SLS 3D-Druckern das Packen kleiner Teile um ein großes Teil die Dimensionsgenauigkeit der Teile durch die schlechtere thermische Kontrolle beeinträchtigen würde. Mit den hohen Packdichten, ermöglicht durch die Adaptive Thermal Control des Fuse X1, sagt Jepson: „Mit dem X1 können wir diese um andere Teile herum packen und sonst leeren Raum nutzen, was unsere Kosten pro Teil weiter senkt.“

Das Drucken des non-marring Shims auf legacy SLS war aufgrund der dedizierten Builds teurer, was bedeutet, dass es Sinn gemacht hätte, nach zwei bis drei Monaten auf Spritzguss umzusteigen. Aber Jepson sagt: „Jetzt mit den reduzierten Teilkosten auf dem Fuse X1 ändert das die Rechnung komplett und wir werden vielleicht gar nicht zum Spritzguss wechseln.“

Mit einem Preis, der weniger als ein Drittel vergleichbarer SLS- und MJF-Pulverbettfusion 3D-Drucker beträgt, und einem kleineren Footprint ist Fuse X1 zugänglich, was es einfacher und kosteneffizienter denn je macht, große Teile schnell zu produzieren.

Fuse X1

Ökosystem MSRP

Drucker ab $84.999

Bauvolumen

330 × 330 × 565 mm
63 L

Max Packdichte

Volumen: 30 %+*
Masse: 48 %+

EOS P3 Next

Bauvolumen

340 x 340 x 600 mm
69 L
(Fuse X1 ist 91 % so groß)

Max Packdichte

Volumen: ~20 %
Masse: ~35 %

HP MJF 5210

Bauvolumen

380 x 284 x 380 mm
41 L
(Fuse X1 ist 54 % größer)

Agents & Printheads

Laufende Kosten

Max Packdichte

Volumen: ~8-10 %
Masse: ~20 %

*Es gibt keine feste Grenze für Volumen-Packdichte auf dem Fuse X1 – sogar das gesamte adressierbare Bauvolumen kann in einen massiven Block gesintert werden. Minimaler Teilesabstand und Geometrie sind die einzigen Faktoren, die Packdichte begrenzen.

Die höheren Anschaffungskosten und der längere ROI legacy industrieller Drucker können Barrieren für viele Unternehmen sein, die großformatigen 3D-Druck Inhouse bringen wollen. Der zugängliche Startpreis von Fuse X1 bedeutet niedrigere Upfront-Kosten und schnelleren ROI – oder mehr Drucker. Für den Startpreis eines legacy industriellen Druckers ist es möglich, mehrere Fuse X1s zu kaufen, für signifikant höheren Durchsatz zum gleichen Startpreis.

Einer der Hauptschmerzpunkte für Nutzer legacy industrieller SLS-Drucker ist Service und Uptime, mit Wartezeiten von Tagen oder Wochen für Teile oder Techniker. Der Fuse X1 Production Service Plan bietet fünf Jahre Garantie und Vor-Ort-Support innerhalb von 48 Stunden durch Expertentechniker, sodass Sie so schnell wie möglich wieder laufen.

„Für uns ist Maschinen-Uptime kritisch. Formlabs' Kundensupport setzt absolut den Goldstandard für industrielles 3D-Drucken. Die Reaktionsfähigkeit, Kommunikation und Fähigkeit, mit dem Kunden zu arbeiten, lassen uns immer wieder zu Formlabs Equipment zurückkehren.“

Formlabs ist bekannt für intuitive, einfach zu bedienende Drucker, und Fuse X1 ist keine Ausnahme. Das Fuse X1 Ökosystem folgt einem ähnlichen Workflow wie das Fuse 1 Ökosystem, optimiert für Hochvolumenproduktion. Der intuitive Workflow dauert Minuten zum Lernen und erfordert, anders als viele legacy industrielle Drucker, keinen dedizierten Experten.

Sobald Prints in PreForm vorbereitet sind, können sie mit einem Klick an den Fuse X1 gesendet werden. Der Fuse X1 Touchscreen führt den Nutzer durch die Druckervorbereitung inklusive Einrollen einer Fuse X1 Build Unit, einem modularen, rollbaren Wagen, der zwischen Drucker und Fuse Sift X1 für nonstop Produktionsworkroll rollt. Sobald der Druck startet, zeigt der Touchscreen ein Live-Video des Builds.

Sobald ein Druck abgeschlossen ist, wird die Build Unit aus dem Drucker herausgerollt zum Abkühlen. Integrierte Isolierung in der Build Unit kühlt Prints innen, was den Drucker für den nächsten Job freigibt, während der letzte noch kühlt – für fast kontinuierlichen Betrieb.

Blind-mate Strom- und Datenstecker ermöglichen Build Unit Tausch in unter fünf Minuten ohne manuelles Verkabeln oder Ausrichten.

Nach dem Abkühlen wird die Build Unit zu Fuse Sift X1 gerollt, wo Pulver mit einem sauberen, hands-off Workflow entfernt wird. Im versiegelten Handschuhkasten, der Bediener und Arbeitsplatz sauber hält, steigt der Build per Knopfdruck aus der Build Unit auf.

Eine integrierte Druckluftpistole ermöglicht Bedienern, Pulver von Teilen in Sekunden zurückzugewinnen, und ersetzt langsames manuelles Bürsten. Sobald Teile entpulvert sind, werden sie durch die eingebaute Teileluke in einen Transferbehälter bewegt, was die Werkbank freigibt. Gleichzeitig bewegt ein integriertes Pulvertransportsystem gebrauchtes Pulver vom Fuse Sift X1 zum Mix Kit automatisch. Mit Kapazität für drei-bis-fünf volle Builds gebrauchtes Pulver hält Fuse Sift X1 Hochvolumenoperationen am Laufen, ohne am Cleanup zu flaschenhalsen.

Vom Fuse Sift X1 werden Teile in Fuse Blast für Reinigung und Polieren bewegt. Jetzt mit 50 % höherer Kapazität für größere Teile und größere Batches ist das Fuse Blast High Capacity Kit ein Drop-in-Upgrade und beinhaltet einen großdurchmesserigen Tumblerkorb mit 400 mm Öffnung, verglichen mit 270 mm Öffnung des Standardkorbs, der das Äquivalent von zwei bis drei Fuse 1+ 30W Bauvolumen verarbeitet.

Für Nutzer mit bestehendem Fuse 1 Ökosystem kann das High Capacity Kit in ca. drei Minuten zu einem bestehenden Fuse Blast hinzugefügt werden, was die Fähigkeit freischaltet, Fuse X1 Teile oder mehrere Batches von Fuse 1 und Fuse 1+ 30W Builds zu verarbeiten.

Der Fuse X1 Vakuumförderer ist der Baustein des Pulvertransportsystems. Eine Einheit am Fuse X1 lädt aufgefrischtes Pulver in den Drucker, und eine zweite Einheit bewegt gesiebtes reclaimed Pulver vom Fuse Sift X1 zum Mix Kit.

Ein dritter Fuse X1 Vakuumförderer fügt Kapazität hinzu, was Lagerung von gemischtem oder gebrauchtem Pulver in Fiberfässern ermöglicht.

Formlabs-Ingenieure bauten auf der Technologie von Fuse 1+ 30W auf und entwickelten KI-gestützte Print Intelligence™ für Fuse X1. Print Intelligence überwacht, adaptiert und schützt jede Stufe des Druckprozesses und liefert das zuverlässige, einfach zu bedienende Drucken, das Sie von Formlabs erwarten.

Eine der häufigsten Ursachen für Druckfehler im SLS ist Fremdschmutz. Ein einzelnes Haar kann einen Build ruinieren und Tausende Dollar an Ausfallzeit kosten. Print Intelligence eliminiert dieses Problem, indem es Teildefekte in Echtzeit detektiert und das betroffene Teil aus den folgenden Layern selektiv entfernt. Auf einem anderen Drucker könnte ein einzelnes Haar kaskadierende Defekte verursachen, die einen gesamten Druck ruinieren. Auf Fuse X1 isoliert Print Intelligence den Ausfall und vervollständigt den Rest des Builds, was Teileausbeute maximiert.

Print Intelligence umfasst fünf integrierte Subsysteme:

• KI-Ausfallverhinderung nutzt Computer Vision, um jeden Layer mit Echtzeit-Thermalimaging zu überwachen und Anomalien zu detektieren, bevor Ihr Build scheitert. Print Intelligence™ detektiert Teildefekte in Echtzeit und entfernt das betroffene Teil selektiv aus den folgenden Layern, was Material und Zeit spart.

• Thermal Management hält stabile Bedingungen über das gesamte Bauvolumen mittels 13 unabhängig gesteuerter thermischer Kanäle mit kontinuierlichem Sensing über Temperatur, Heizstrom und Thermal-Kamera-Feedback.

• Motion Control stellt konsistente Recoater- und Doser-Operation durch fünfachsige Closed-Loop-Motion mit Encoder-Feedback sicher.

• Systems Health Monitoring verifiziert kontinuierlich Systembereitschaft und operationale Stabilität mit Kammerdruckkontrolle, Pulverstandssensing und Interlock-Monitoring.

• Optics Control stellt konsistente Performance über jeden Build durch Echtzeit-Regulation des 120W-Lasers und High-Performance-Galvanometer sicher, einschließlich Temperatur, Strom und IR-Fenster-Klarheit.

Diese Subsysteme überwachen den Druck, um Probleme zu sensen, bevor sie einen gesamten Build ruinieren, und sparen Zeit, Material und stellen Lieferung von Teilen sicher, wenn Sie sie brauchen.

Während traditionelle Pulverbettfusion 3D-Drucker kostspieligen Facility-Ausbau, spezialisierte HLK und mehrere Tage Setup mit Techniker erfordern, kann Fuse X1 durch eine Standardtür gerollt und in weniger als einer Stunde installiert werden, sodass Sie am Tag eins drucken können. Einphasiger Strom und externer Stickstoff sind für Installation und Druck ohne Facility-Retrofit erforderlich.

Der Fuse X1 Drucker-Footprint ist weniger als 50 % von dem eines EOS P3 oder HP 5200.

Der 1,3 m² (12,5 ft²) Footprint von Fuse X1 bedeutet, er nimmt weniger als halb so viel Platz wie ein legacy industrieller Drucker ein. Das bedeutet, doppelt so viele Drucker passen in denselben Raum, was Durchsatz pro Quadratfuß maximiert und es sogar kleinen Prototyping-Labs ermöglicht, große Teile zu liefern.