Geschäftswachstum durch Continuous Improvement: Bewährte Vorteile für Hersteller

Stellen Sie sich einen Arbeitsplatz vor, an dem Produktivität ständig optimiert, Innovation immer verfolgt und neue Chancen häufig entdeckt werden! Diese Methode der ständigen Verbesserung – bekannt als Continuous Improvement Approach – befähigt Hersteller, auf einem höheren Level zu operieren.

Mit der richtigen Kultur, Systemen und Mentalität wird Verbesserung Teil der täglichen Arbeit und kann inkrementellen Wert für Unternehmen bieten, die einen neuen Weg der Wettbewerbsfähigkeit und der Erreichung operativer Exzellenz suchen.

Schnellzugriff:

• Was ist Continuous Improvement?
• Die Vorteile eines Continuous Improvement-Ansatzes
• Wie kalifornische Hersteller Continuous Improvement-Praktiken implementieren können
• Wenden Sie sich an CMTC für die Implementierung Ihres Continuous Improvement-Ansatzes

Was ist Continuous Improvement?

Der Continuous Improvement-Prozess involviert fortlaufende inkrementelle Verbesserungen, bei denen ein Fertigungsunternehmen normale Geschäftsaktivitäten fortsetzt, während es ständig neue Chancen sucht, Wert zu Produkten, Dienstleistungen und Prozessen hinzuzufügen. Während Continuous Improvement im Laufe der Zeit große Veränderungen bewirken kann, wird es vollständig durch den Input der Mitarbeiter angetrieben. Daher hängt die Effektivität von der Hingabe des Teams an den Prozess ab.

Im Kontext der Lean-Methodik zielt Continuous Improvement darauf ab, jeden Betrieb in Ihrem Unternehmen zu verbessern, indem es sich auf die Verbesserung der Aktivitäten konzentriert, die den größten Wert für Kunden generieren, während so viele verschwenderische Prozesse wie möglich eliminiert werden.

Die Vorteile eines Continuous Improvement-Ansatzes

Ein Hersteller, der den Continuous Improvement-Ansatz übernimmt, wird unermessliche Vorteile sehen, einschließlich:

Erhöhte Produktivität

Der Continuous Improvement-Ansatz fokussiert sich auf die Eliminierung von Verschwendung, Verbesserung der Produktqualität und des Kundenservice sowie das Vorantreiben von Effizienzen zur Optimierung der Arbeitsproduktivität. Daher ist die Implementierung effizienter Prozesse zur Abfallreduzierung besonders wichtig in der Fertigungsindustrie, da Ausfallzeiten Lieferpläne, Kundenbeziehungen und allgemeine interne Abläufe negativ beeinflussen.

Eine häufige Form von Verschwendung ist Zeit, die mit Warten verbracht wird, sei es, dass Mitarbeiter auf Arbeitsaufträge warten oder Arbeitsaufträge auf Mitarbeiter warten. Die Annahme eines Continuous Improvement-Ansatzes gibt Ihren Mitarbeitern die unmittelbaren Werkzeuge an die Hand, die sie brauchen, um Arbeit zu erledigen, und kann zu reduzierten Ausfallzeiten, verbesserter Kundenbetreuung, erhöhten Kosteneinsparungen und höherer Rentabilität führen.

Verbesserte Qualität

Verbesserungen wirken sich meist auf mehrere Bereiche aus; beispielsweise kann eine Idee, die den Umsatz erhöht, auch die Kundenzufriedenheit verbessern. Einer der zentralen Zwecke der Implementierung eines Continuous Improvement-Ansatzes ist es, Prozesse weiter zu straffen, um Qualitätsprodukte herzustellen. Tatsächlich wirken sich etwa 54 % aller Verbesserungen auf die Qualität aus, was wiederum andere Metriken wie Kundenzufriedenheit ankurbelt und den gesamten Fertigungsprozess strafft; dies ist ein entscheidender Vorteil, den Sie genießen werden, wenn Sie einen Continuous Improvement-Ansatz für Fertigungsabläufe implementieren!

Lean Manufacturing ist eine Produktionstheorie, die die Eliminierung von Verschwendung in allen Formen betont. Ressourcenausgaben, die nicht zum Wert eines Produkts beitragen, wie vom Kunden definiert, sind in einer Lean-Manufacturing-Umgebung verschwenderisch. Wenn Verschwendungseliminierung das Ziel ist, sind die Ergebnisse eine Verbesserung im Kundenservice, Effizienz und der Gesamtqualität der Produkte, die ein Unternehmen herstellt.

Der Continuous Improvement-Ansatz eliminiert nicht nur wertlose Schritte, sondern auch die Qualitätsprobleme, die aus diesem Kosten-, Zeit- und Ressourcenabfluss resultieren. Viele Fertigungsunternehmen haben einen etablierten und bewährten Prozess für die Bearbeitung von Angeboten und Aufträgen, formalisierte Schulungen für neue Mitarbeiter sowie Metriken und Kriterien zur Bestimmung der Gesamtqualität und Effizienz. Weiterhin haben sie Maßnahmen, um Produktionsrisiken zu mindern und Kundenfeedback zu managen.

Reduzierte Kosten

Die durchschnittliche Auswirkung einer Kosteneinsparungsidee beträgt 31.043 $ im ersten Jahr der Implementierung. Ihr Fabrikpersonal kann eine großartige Quelle für Ideen zur Prozessverbesserung sein, die helfen, Kosten zu senken. Sprechen Sie unbedingt mit Arbeitern auf dem Shopfloor, um Ideen zu diskutieren bezüglich Punkten der Prozessverbesserung. Da Arbeiter auf dem Shopfloor diejenigen sind, die die Prozesse ständig nutzen, haben sie wertvolle Einblicke, wie Dinge vereinfacht oder optimiert werden können, um Wert zu generieren.

Verkürzte Lieferzeiten

Die durchschnittliche Auswirkung einer Verbesserung, die Zeit spart, beträgt fast eine Stunde pro Tag – 270 Stunden im ersten Jahr der Implementierung. Pünktliche Lieferung ist eine der wichtigsten Erwartungen, die bei Kunden erfüllt werden müssen. Viele Fertigungsunternehmen werden von Kunden verlangt, konsequent ein hohes Serviceniveau zu demonstrieren – oft 95 % oder höher.

Viele Metriken werden verwendet, um die Leistung eines Lieferanten auf höhere Ebenen zu entwickeln, einschließlich Qualität, Pünktlichkeit, Lieferung, Kosten und Compliance. Vielleicht ist die einzige wichtigste Metrik von allen die pünktliche Lieferung – wenn Sie die Erwartungen Ihres Kunden nicht erfüllen und pünktlich liefern können, werden sie oft einen anderen Lieferanten finden, der es kann.

Verbesserte Mitarbeiterzufriedenheit & Moral

Eine Gallup-Umfrage unter US-Arbeitnehmern 2020 zeigte, dass nur 20 % der Mitarbeiter in ihrem Job engagiert waren. Das bedeutet, ein Durchschnitt von 80 % der Mitarbeiter sind nicht engagiert, und dies ist eine enorme Chance für Verbesserung, da es viele finanzielle Vorteile hat, wenn Mitarbeiter sich um ihre Arbeit kümmern.

Ein Lean- und Continuous Improvement-Programm trifft direkt auf dieses Problem. Im Kern ist Continuous Improvement darauf ausgelegt, Mitarbeiter zu befähigen, Probleme zu lösen, die sie stören, und die Effizienz ihrer Arbeitsprozesse schrittweise zu verbessern. Diese Methodik zeigt Mitarbeitern, dass ihre Ideen wichtig sind. Wenn ein Mitarbeiter einen Verbesserungsvorschlag macht, kann die Idee sorgfältig getestet werden; und wenn erfolgreich, unternehmensweit implementiert. Dies verändert die Rolle und Verantwortung des Mitarbeiters von einem passiven Akteur zu einem aktiven Teilnehmer in den Geschäftsprozessen.

Reduzierte Mitarbeiterfluktuation

Wussten Sie, dass mehr als die Hälfte der Mitarbeiter aktiv nach neuen Rollen anderswo sucht?

Fluktuation in Organisationen ist teuer in Bezug auf Zeit, Energie und Ressourcen, da das Unternehmen für Rekrutierung, Einstellung und Schulung jemand Neues für den Job zahlen muss. In manchen Jobs kann es mehrere Monate oder sogar Jahre On-the-Job-Training dauern, bis ein Mitarbeiter die notwendige Erfahrung hat, um in seinem Job zu glänzen. Mitarbeiter, die aktiv an der Verbesserung des Unternehmens teilnehmen, gewinnen ein Gefühl von Stolz und Errungenschaft, was ein Eckpfeiler des Continuous Improvement-Ansatzes ist. Dies führt zu einem stärkeren Zugehörigkeitsgefühl und weniger Gründen, die Organisation zu verlassen.

Wie kalifornische Hersteller Continuous Improvement-Praktiken implementieren können

Es gibt einige verschiedene Methoden, einen Continuous Improvement-Ansatz in Ihrem Fertigungsunternehmen zu implementieren. Einige nutzen Lean Manufacturing, andere Six Sigma oder die Theory of Constraints. Jede dieser Methoden hat ein Werkzeug gemeinsam – das Root-Cause-Corrective-Action-Modell.

Zu den am weitesten verbreiteten Werkzeugen für Continuous Improvement gehört eine vierstufige Qualitätsicherungsmethode – der Plan-Do-Check-Act (PDCA)-Zyklus:

• Plan: Eine Gelegenheit identifizieren und für Veränderung planen.
• Do: Die Veränderung im kleinen Maßstab implementieren.
• Check: Daten nutzen, um die Ergebnisse der Veränderung zu analysieren und zu bestimmen, ob sie einen Unterschied gemacht hat.
• Act: War die Veränderung erfolgreich, implementieren Sie sie in größerem Maßstab und bewerten Sie Ihre Ergebnisse kontinuierlich. Funktionierte die Veränderung nicht, beginnen Sie den Zyklus von neuem.

Wenden Sie sich an CMTC für die Implementierung Ihres Continuous Improvement-Ansatzes

Continuous Improvement ist kein Ziel, sondern eine Reise fortlaufender Prozesse. Hersteller, die die Lean-Philosophie praktizieren, können „Durchbruch“-Verbesserungen innerhalb ihrer Organisation täglich erreichen!

CMTCs Team aus Beratern besteht aus vielfältigen Hintergründen und Fähigkeiten, um das Wissen bereitzustellen, das notwendig ist, um fast jedes Problem zu überwinden, dem Kaliforniens Fertigungsgemeinschaft gegenübersteht. CMTC spezialisiert sich auf technische Unterstützung, Personalentwicklung und Beratungsdienstleistungen für kleine und mittelständische Hersteller. Wir können „Ihre Reichweite erweitern“, indem wir Ihnen helfen, Branchen-Best-Practices in Ihrer Fabrik zu implementieren.

Für weitere Informationen zu CMTCs Continuous Improvement-Dienstleistungen oder um einen unserer Fertigungsexperten zu erreichen, kontaktieren Sie CMTC noch heute.