Vier Fertigungsstrategien, die sich während COVID-19 weiterentwickelt haben

Als die COVID-19-Pandemie weltweit um sich griff, versetzte sie das Fertigungssystem in einen Schockzustand, der die Anpassungsfähigkeit der Hersteller auf die Probe stellte. Globale Anbieter von Electronic Manufacturing Services (EMS) sind zwar gewohnt, die Komplexität der Betreuung Tausender Kunden, Produkte und Regularien zu managen. Doch COVID-19 stellte eine einzigartige Herausforderung dar: Organisationen mussten rasch neue behördliche und gesundheitliche Vorgaben in betroffenen Regionen umsetzen, um die Gesundheit der Belegschaft zu schützen.

Umfassende Neugestaltung des Fabrikbetriebs

Dieses gewaltige Unterfangen erforderte eine Neubewertung aller Aspekte des Fabrikbetriebs, um eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten. Business-Continuity-Pläne mussten an regionale Anforderungen angepasst werden. Fabriklayouts wurden umgestaltet, Maschinen neu konfiguriert und Arbeitsplätze so angeordnet, dass physische Distanzierung möglich war. Die Reinigungsfrequenz wurde erhöht. Mitarbeiter mussten ihre Arbeitsgewohnheiten ändern: Masken, Schutzanzüge, Visiere und Handschuhe wurden Pflicht, regelmäßige Temperaturkontrollen eingeführt. In manchen Ländern durften nur systemrelevante Produkte wie Medizin- oder Kommunikationstechnik gefertigt werden, was eine Umverteilung der Ressourcen erforderte.

Diese Neuausrichtung musste extrem schnell erfolgen, während gleichzeitig Produktionsauslastung, Qualitäts- und Regulierungsstandards für hochregulierte Produkte gewahrt bleiben mussten.

Vier Trends, die die Fertigung der nächsten 2–5 Jahre prägen

1. Automatisierung steigt um bis zu 50 %

Um das Übertragungsrisiko von COVID-19 zu minimieren, reduziert Automatisierung den Personaleinsatz am Fließband. Wiederholende Prozesse werden von Maschinen übernommen, die sicher aus der Ferne überwacht werden können. Dies ist keine Zukunftsmusik: In der Medizin-, Netzwerk-, Automobil- und Elektronikfertigung dürfen Produkte während der Produktion oft nicht berührt werden, um Kontamination zu vermeiden. Vollautomatisierte Linien mit Robotik und Machine-to-Machine-Kommunikation (M2M) sind bereits Standard. Künftig werden mehr Maschinen vernetzt sein, einige „intelligent“ durch predictive, prescriptive und preventive Wartungsalgorithmen aus cloudbasierten Manufacturing-Execution-Systemen (MES) – sie übernehmen Aufgaben, die bisher menschliches Urteilsvermögen erforderten, und schaffen echte digitale Fabriken.

2. Neugestaltung von Fabrikflächen und Maschinen

Standorte werden so organisiert, dass Raum, Personal und Maschinen effizienter und sicherer genutzt werden. Anlagenlayouts müssen so gestaltet sein, dass externe Einflüsse die Produktion nicht stören. Durch Robotik und Automaten kann der benötigte Flächenbedarf stark reduziert werden. Das bedeutet: Zukünftige Fabriken benötigen weniger Platz – oder der freiwerdende Raum kann für neue Produktionslinien oder hochkomplexe Produkte mit höherem menschlichen Anteil genutzt werden. Maschinen werden kompakter und intelligenter, um neue Abstandsregeln und Digital-Factory-Anforderungen zu erfüllen. Weniger Bauteile und rekonfigurierbare Produktdesigns minimieren menschliche Entscheidungen und physische Tests am Fließband.

3. 5G beschleunigt Entscheidungen und ermöglicht neue Anwendungen

Sobald 5G Mainstream wird, ermöglicht es schnellere Datenübertragung, Rechenleistung und Testreaktionszeiten zwischen intelligenten Maschinen und cloudbasierten MES-Plattformen. Die daraus resultierenden Datenanalysen beschleunigen Managemententscheidungen, vermeiden Fehler, sichern Qualität und steigern Produktivität. Schnelle Konnektivität erlaubt nahtlose Kommunikation von Wearables, die Biometrie (Körpertemperatur, Abstand) messen, um pandemiebedingte Vorschriften einzuhalten. Mitarbeiter bleiben fokussiert, während automatische Benachrichtigungen nicht-konformes Verhalten korrigieren. 5G öffnet auch Türen für Virtual-Reality-Anwendungen wie Augmented Reality, die bei Training und Montage unterstützen.

4. Dezentralisierte Entscheidungsfindung

Bei globalen Operationen rückt die Entscheidungsfindung auf Regionalebene in den Fokus. Hauptstandorte benötigen redundante Fähigkeiten, Datenanalysen und erfahrene Führungskräfte, die für ihre Region und spezifische Umstände entscheiden können, wenn keine Zeit für Anweisungen vom Hauptsitz bleibt. Redundanz- und Disaster-Recovery-Pläne werden gestärkt, um globale Auswirkungen und regionale Reaktionen auf Ereignisse wie COVID-19 mit langfristigen Folgen zu berücksichtigen.

Digital Factory als Kernkompetenz

Während die Pandemie noch andauert, sollten Betriebe neue Praktiken, Technologien und Automatisierung in deutlich schnellerem Tempo einführen, um Ausführung zu stärken und die „neue Normalität“ zu meistern. Der Wechsel zu einem Digital-Factory-Modell mit Automatisierung ist kein „Nice-to-have“ mehr, sondern Kernelement flexibler Fabrikoperationen, die schnell auf Unvorhergesehenes reagieren können. Roboter und Maschinen haben bewiesen, dass sie Basisaufgaben übernehmen – nun werden sie für komplexere Entscheidungsprozesse weiterentwickelt, um Betriebscontinuity weiter abzusichern.

Neben sichereren Arbeitsplätzen hebt mehr Automatisierung und Technologie die Mitarbeiter: Sie erlernen neue Skills, werden von monotonen Fließbandarbeiten befreit. Durch remote Zugriff auf vernetzte Maschinen und Plattformen „besitzen“ sie ihre Arbeitsstationen, treffen datenbasierte Entscheidungen, die Produktivität und Arbeitszufriedenheit steigern.

Mulugeta Abtew ist Vice President of Manufacturing Technology Development bei Sanmina.