Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Fehlersuche an defekter Ausrüstung

Ein Ausfall oder Fehler an der Ausrüstung ist immer unerwartet und unglücklich. Zudem führt fehlerhafte Ausrüstung zur Störung der Betriebsabläufe am Arbeitsplatz.

Ein Problem mit Ihrem Generator oder Elektromotor ist für die meisten Unternehmen ein großes Anliegen. Während die Optionen Generator-Überholung oder Elektromotor-Überholung immer verfügbar sind, um eine Komplettreparatur durchzuführen – gibt es dennoch die Notwendigkeit für einen Check, bevor Sie diese Entscheidung treffen.

In Situationen, in denen fehlerhafte Ausrüstung vermutet wird – kommt Troubleshooting (Fehlersuche) als erster Schritt vor der Reparaturentscheidung ins Spiel.

Nun, damit gesagt – was gibt es über diesen Prozess zu verstehen und wie rettet er Ihre Ausrüstung?

Troubleshooting (Fehlersuche)

Als „Problemlösungsansatz“ bekannt – wird Troubleshooting auf Ausrüstung aller Art angewendet, um die Ursache fehlerhafter Ausrüstung zu identifizieren und zu lösen. Letztlich ist der Zweck hinter Troubleshooting, sicherzustellen, dass die Ausrüstung sofort wieder in ihren ursprünglichen Zustand versetzt wird.

Beispielsweise: Wenn die elektrische Transformatorinstallation, die Sie vor Jahren durchgeführt haben, plötzlich einen Fehler aufweist – kann ein Troubleshooting in Betracht gezogen werden, um potenzielle Probleme in der Ausrüstung zu identifizieren und anzugehen.

Wie der Troubleshooting-Prozess abläuft

Jeder Fall von Troubleshooting mag nicht die exakt gleichen Schritte beinhalten. Jedoch folgen Ingenieure meist diesen allgemeinen Richtlinien:

1. Genauen Beobachtung der Ausrüstung

Der Ingenieur wird sicherstellen, jeden Teil der Ausrüstung sorgfältig zu beobachten – das bedeutet, die eigenen Sinne zu nutzen: Sehsinn, Geruchssinn oder Gehör.

Visuelle Anzeichen fehlerhafter Ausrüstung bestehen aus Anzeichen überhitzter Komponenten wie Relaispulen und Verkabelungen, lockeren Komponenten oder abgeschabten Drähten. Darüber hinaus achtet der Ingenieur auf ungewöhnliche Gerüche oder Geräusche. Obwohl es die Option gibt, die Ausrüstung manuell zu berühren, wird dringend davon abgeraten – es könnte zu Verletzungen oder Verbrennungen führen.

2. Problembereiche eingrenzen

Wie bereits gesagt, ist sorgfältige Beobachtung durch den Ingenieur erforderlich.

Der Ingenieur sollte verstehen, welche Teile der Ausrüstung korrekt funktionieren, indem er sie mit dem früheren Zustand der Ausrüstung vergleicht. Dies ermöglicht die Identifikation der ordnungsgemäß funktionierenden Teile – der Fokus liegt nur auf Teilen mit Problemen. Davon ausgehend wird weniger Testzeit benötigt und die Fähigkeit der Ausrüstung, in ihren ursprünglichen Zustand zurückzukehren, wird beschleunigt.

3. Liste möglicher Ursachen erstellen

Sobald die Liste der Problembereiche feststeht, kann der Ingenieur die möglichen Gründe für die Fehlfunktion festlegen.

Mögliche Ursachen umfassen Wicklungen und Spulen, Klemmenanschlüsse und Verkabelung, durchgebrannte Sicherungen und mechanische Komponenten.

4. Kernproblem bestimmen

In dieser Phase muss der Troubleshooting-Prozess stark auf die Erfahrung, technischen Fähigkeiten und Intuition des Ingenieurs vertrauen. Meist involviert es den Einsatz von Testmaschinen und das Ablesen der Geräteinstrumente.

Mit anderen Worten: Die jahrelange Expertise und das Wissen des Ingenieurs sollten sicherstellen, dass sie die Fähigkeit haben, Folgendes zu tun:

• Sicherstellen, dass Systeme spannungsfrei und ausgeschaltet sind, bevor demontiert wird
• Alle Felder-Sicherheitsprotokolle einhalten
• Zuerst wartungsarme Komponenten prüfen und alle bequemen Möglichkeiten erkunden, um Zeit zu sparen
• Auf dem Laufenden bleiben über spezielle Modi, die bei der Fehlersuche helfen können – wie Diagnostik
• Offensichtliche Fehler erkennen, aber auch solche wahrnehmen, die nicht leicht zu sehen sind

5. Ursache des Problems beheben

Nachdem die Ursache ordnungsgemäß identifiziert wurde, wird der Ingenieur verstehen, ob repariert, ersetzt oder neu gestaltet werden muss. Es hängt wirklich von der Schwere des Problems ab.

Der Ingenieur sollte jedoch sicherstellen, die Ursache des Problems dauerhaft zu beseitigen – nicht nur den betroffenen Teil zu fixieren. Das kann bedeuten, eine Komponente der Ausrüstung zu ersetzen oder im Worst Case die gesamte Ausrüstung.

6. Ausrüstung doppelt prüfen

Sobald die Grundursache identifiziert und behoben wurde, muss der Ingenieur sicherstellen, dass die Ausrüstung vollständig und erfolgreich ohne Fehlerzeichen betrieben werden kann.

Beispielsweise: Erneut sicherstellen, dass alle Messgeräte und Anzeigen korrekt sind – spezifisch in Übereinstimmung mit dem ursprünglichen Zustand der Ausrüstung.

7. Nachverfolgung und Verhinderung zukünftiger Probleme

Nun, da die Ausrüstung als ordnungsgemäß funktionierend bestätigt wurde, besteht immer noch die Notwendigkeit für den Ingenieur, sicherzustellen, dass andere Fehler in Zukunft nicht auftreten.

Das könnte den Ingenieur erfordern, einige Änderungen vorzunehmen, wie:

• Upgrade oder Neugestaltung der Ausrüstung
• Änderung des präventiven Wartungsverfahrens
• Detaillierte Aufzeichnung des Problems im Geräte-Logbuch als Hilfestellung für potenzielle zukünftige Probleme
• Wechsel der Lieferanten für Services oder Komponenten
• Organisation von Schulungen für Instandhalter/Bediener zur Sensibilisierung der Mitarbeiter

Troubleshooting kann im Wesentlichen jegliche Art von Problemen identifizieren, die Ihre Ausrüstung haben könnte. Wenn es Ihr Elektromotor ist, der Probleme hat, hilft ein Troubleshooting, das Problem zu erkennen und – wenn nötig – den Ingenieur eine Elektromotor-Überholung durchführen zu lassen, um die Angelegenheit zu bereinigen.

Mit anderen Worten: Troubleshooting spielt eine enorme Rolle bei der Wiederherstellung der Lebensdauer Ihrer Ausrüstung. Zwar gibt es andere Testarten – dies ist sicherlich einer, den Sie in Betracht ziehen können, wenn Sie solchen Fehlern gegenüberstehen.