Wert freisetzen: Optimierte Reverse Logistics steigert ROI und Kundenloyalität

Reverse Logistics ist für Hersteller und Retailer nichts Neues. Seit Jahrzehnten managen Unternehmen den Fluss retournierter Güter und Materialien, doch dieser Prozess wurde oft zugunsten von Order Fulfillment und Forward Logistics übersehen.

Ein Markt, der bis 2025 auf 603,9 Mrd. $ projiziert wird – Reverse Logistics, wenn optimiert, kann Kundenzufriedenheit und sogar ROI steigern. Doch während 75 % der Retailer es als wichtigen Supply-Chain-Teil identifizieren, nennen nur 3 % es als Schlüssel-Investitionsbereich.

Warum lassen Hersteller so viel Geld auf dem Tisch, indem sie Reverse Logistics auf den Back Burner schieben?

Ein häufiges Missverständnis: Reverse Logistics sei teuer und unprofitabel, viele sehen retournierte Güter als Waste. Doch wenn der Prozess straff und optimiert ist, können Unternehmen Wert aus retournierten Gütern zurückgewinnen – beschädigt oder nicht.

Durch Sammeln von Kundenfeedback zum Retourengrund, Bewerten des Retourenwerts während des Transits mit mobiler Datenerfassung, Informations-Sharing im Warehouse und Straffung der Spatial Planning können Hersteller Reverse Logistics optimieren und das, was einst als Belastung galt, in profitable Opportunity verwandeln.

Der Prozess: Von der Entscheidung bis zur Wertzurückgewinnung

Sobald ein Kunde eine Rücksendung entscheidet, setzt der Reverse-Logistics-Prozess ein. Während das Produkt seine Reise zum zentralen Return Center antritt, können Worker initiale Assessments mit lokalem Screening vorbereiten, während das Produkt en route ist. Ist der Item kaputt? Reparierbar? Muss er für Parts geschreddert oder ganz entsorgt werden? Diese Fragen während Tracking von Pickup, Drop-off und Barcode-Info zu stellen, liefert Transparenz in die Reise durch die Reverse Supply Chain und hilft, den Item effizienter in den richtigen Return Channel zu leiten.

Durch sofortige Appraisal jedes retournierten Produkts bei Pickup oder Receipt, Bestätigung des Conditions und Real-Time-Sharing dieser Daten treffen Hersteller schneller Entscheidungen. Zur Optimierung des Appraisal-Prozesses können Worker Mobile Devices nutzen – Barcode-Scanner, Visual Sorting, Mobile Computer – für Real-Time-Datenerfassung und -Sharing. Während der Item zum zentralen Return Center geschickt wird, wo er sortiert wird, können unterwegs gesammelte Infos mit Workern auf dem Warehouse Floor geteilt werden, die als Nächstes die Merchandise erhalten – Effizienz boostend und Zeit im Reverse Supply Chain reduzierend.

Mit diesen Infos in Echtzeit recorded und digitized können Kunden entspannt sein: Status ihrer Retoure ist readily available. Sie können den Item von Transit bis Receipt tracken und haben volle Transparenz, sollte ein Issue entstehen. Barcode-Scanner schützen besonders Kunden, Retailer und Hersteller, indem sie jeden einzelnen Item durch seinen Return-Prozess tracken. Das verhindert, dass retournierte Produkte im Prozess verloren gehen, und stellt sicher, sie landen am korrekten Destination.

Letztlich können alle über ein retournierten Produkt gesammelten Daten genutzt werden, um zu bestimmen, wie sein Wert am besten zurückgewonnen wird und wohin es als Nächstes für proper Reuse, Recycling oder Disposal geschickt wird. Hersteller und Retailer können Kundenzufriedenheit steigern durch Verhindern von Return-Mishandling. Gleichzeitig sichern sie, dass jede Retoure für ihren Wert im effektivsten Maße gemined wird, während sie in Inventory reintegriert wird.

Sortierung & Space Optimization im Return Center

Einmal am zentralen Return Center angekommen, sind Produkte bereit für Sortierung und Move zur nächsten Facility für Recycling, Repair oder proper Disposal. Accurate Inventory Data und Real-Time-Communication sind Key für smooth Sortierung und schnelles Vorankommen der Items. Hier ist es notwendig, Inventar retournierter Items zu nehmen und Location, Status und Destination jedes einzelnen Components im Blick zu behalten, um den Logistics-Prozess voranzutreiben.

Workflow Alerts sind ein weiterer Weg, Worker up-to-date zu halten, während Produkte durch jede Stage der Reverse Supply Chain bewegen. Alerts können direkt auf Mobile Devices der Worker gesendet werden – Real-Time-Notifications über angekommene Produkte. Predictive Analytics hilft, für jene zu planen, die als Nächstes slated sind. Ergebnis: Worker können jeden einzelnen Return besser tracken und managen, sicherstellen, dass jedes Produkt properly handled wird. Durch Maintenance accurater Volume- und Individual-Daten zu retournierten Items sichern Unternehmen Inventory Transparenz, smooth Returns Process und proper Allokation von Ressourcen und Space.

Datentransmission durch die Reverse Supply Chain hält Worker informiert und erlaubt Vorbereitung auf incoming Inventory. Das stellt proper Use und Allokation retournierter Items sicher, während sie in die Supply Chain re-enter. Essentiell: Warehouse Manager müssen wissen und vertrauen, wie viele Items resold, recycled, repaired oder disposed werden müssen. Der Prozess ermöglicht accurate Ordering neuer Parts und Products für Re-Stock und eliminiert wasted Time und unnecessary Expense. Nur mit accurate Data Collection und starker Communication durch Sortier- und Re-Stocking-Prozess erreichbar.

Real Estate ist teuer, Warehouses typischerweise voll mit Inventory, das auf Processing, Sale oder Resale wartet. Warehouse Manager, die Reverse Logistics optimieren wollen, müssen proaktiv Space und Staff für Handling retournierter Merchandise allokieren. Und während viele Manager glauben, ihre Warehouses seien at Capacity, sitzt zu jedem Zeitpunkt roughly 80 % jedes Warehouses ungenutzt. Durch Vertrauen auf Daten und richtige Technologien zur Allokation und Optimierung von Warehouse Space können Hersteller Effizienz steigern und diese finale Stage der Reverse Supply Chain vereinfachen, während sie das Meiste aus ihrer Real Estate Investment machen.

Der Prozess, zu bestimmen, wo Produkte im Warehouse gelagert werden, ist wichtiger, als viele Logistics Manager realisieren. Ein purposeful, strategisch organisiertes Warehouse bietet Workern die Fähigkeit, Space zu maximieren, während Information über Location jedes Items für easy Retrieval retained wird. Dazu nutzen Worker Slotting. Wenn neuer SKU oder Product hinzugefügt wird, erfassen „Cubing“-Technologien Dimensionen und Gewicht, tragen diese Daten in das Warehouse Management System ein. Diese Daten werden dann genutzt, um beste Location für das Produkt im Warehouse zu bestimmen – Space und Worker Travel Time beim Storen und Picken optimierend.

Diese Technologien können auch Packaging Requirements bestimmen, wie viele Items in eine Box oder auf eine Palette passen, und mehr. Zusammen mit den Mobile Devices, auf denen sie laufen, sind sie Key für effizientes, gut organisiertes Warehouse.

Mit dem Aufstieg von E-Commerce, der zu Influx von Returns führt, verbringen Produkte in der Supply Chain mehr Zeit in Reverse Channels als in Forward Channels. Resultat: erhöhte Inventory-, Transportation- und Warehousing-Kosten, letztlich reduzierte Profitabilität. Da dieser Markt weiter wächst, müssen Unternehmen entsprechend reagieren oder riskieren, von Return-Volumen überwältigt zu werden. Durch Implementierung von Tools und Prozessen wie Mobile Data Collection, Predictive Analytics, Data Sharing und Spatial Planning können Hersteller und Retailer das Meiste aus ihren Returns machen und sowohl Kundenzufriedenheit als auch ROI verbessern.

Jim Dempsey ist National Sales Manager bei Panasonic.