Groupe Beneteau reduziert manuelle Arbeit um 60 % durch automatisiertes Bootsfräsen

Groupe Beneteau fertigt Luxusyachten und Segelboote in Frankreich, mit Standorten in Polen, Italien, USA. Rümpfe, Decks und Bootsbauteile müssen per CNC bearbeitet werden – Glasfaser ist zu dick und fest für Handarbeit. Manuelle Bearbeitung: zu lange, zu große Gesundheits- & Sicherheitsbelastung für Mitarbeiter.

Durch Länge der Verbundteile (bis 17 m) verdrehen sich diese auf ihren Böcken. Standardprogramme würden Fenster und Staufächer an falschen Positionen fräsen.

Lösung: Autodesk Fusion 360 mit PowerInspect für lokale Ausrichtungen der Einzelschnitte. Per On-Machine Verification (OMV) Messpunkte an Bauteilen erfassen → erforderliches Maschinenkoordinatensystem berechnen für präzise Bearbeitung. Werkzeugwege mit Fusion 360 + PowerMill, ausgeführt mit modifiziertem Maschinenkoordinatensystem aus PowerInspect.

PowerInspect für Transformationsberechnung ist weit schneller als manuelles Ausrichten – typisch nur Minuten für Punkteimport & Transformationsberechnung. Viele Kunden sparen Stunden oder Tage gegenüber manuellen Methoden.

Weitere Herausforderung: Jedes Boot wird nach individuellen Kundenspezifikationen gebaut. Jedes Bauteil braucht unterschiedliche Schnitte je nach Auftrag.

Lösung: Automatisierung der Schnittauswahl & korrekter Ausrichtungen für jeweilige Programme. Groupe Beneteau beauftragte Autodesk mit Automatisierung.

Kombination aus PowerInspect und Autodesk Manufacturing Automation Utility (Tool des globalen Consulting-Delivery-Teams für Maschinenautomatisierung) → vereinfachte Frontend-Applikation für Groupe Beneteau. Bediener wählt Bootsart & Seriennummer → automatisiertes System startet.

Automatisiertes System kommuniziert mit Maschine: richtiges Tastprogramm für Bauteil laufen (Lokalisierung & Inspektion). Tastergebnisse automatisch zurückgelesen → durch PowerInspect → Ausrichtung ausgegeben. Abweichungen außerhalb Toleranz → Bediener alarmiert, bevor Werkzeugwege in Maschine geladen & automatisch gestartet werden.

Ausschuss eines großen Rumpfsegments: potenziell Tausende Euro Verlust. Teile müssen beim ersten Mal korrekt & in Toleranz gefertigt werden. Manuelle Nacharbeit: zeitraubend, Gesundheits-/Sicherheitsrisiko. Ohne volle Automatisierung: Bediener müssten Dateien hin- & herkopieren, Offsets manuell aktualisieren – zeitraubend, fehleranfällig.

Durch Automatisierung:

• Manuelle Schritte von 15 auf 6 reduziert – Fehlerquellen eliminiert
• Zeit pro Fertigteil reduziert
• Unbeaufsichtigte Laufzeit pro Teil: 3 → 4 Stunden
• Bediener gewinnt >2 Stunden/Tag für Teilehandling, Finish, Wartung, Prozessverbesserung

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