Hält MES Sie zurück? Die 9 Risiken von Legacy-Lösungen

Geschäftliche Agilität war einst etwas, auf das Fertigungsunternehmen schrittweise hinarbeiten konnten. Aber hochgradig volatile Störungen, unvorhersehbares Geschäftsklima und erhöhte Nachfrage und Wettbewerb haben Unternehmen dazu gezwungen, geschäftliche Agilität als zwingende Notwendigkeit anzugehen.

Es ist heute wichtiger denn je, schnelle, fundierte Entscheidungen auf der Grundlage von genauen und zuverlässigen Daten in Echtzeit zu treffen.

Viele Unternehmen haben sich traditionell auf ein Manufacturing Execution System (MES) verlassen, um ihre Produktionsprozesse zu verwalten und ihre Entscheidungsfindung zu unterstützen. Aber ältere MES-Systeme haben sich als mangelhaft erwiesen, insbesondere im Vergleich zu den Möglichkeiten, die digitale Fertigungslösungen bieten.

Hemmt ein ERP oder MES Ihre Innovation und kontinuierliche Verbesserung? Lassen Sie uns untersuchen, wie das der Fall sein kann.

Wie MES Sie zurückhält

Herkömmliche Fertigungsmanagementsysteme halten Unternehmen in vielerlei Hinsicht zurück. MES-Software reagiert weniger agil und flexibel auf das Potenzial, das eine datengesteuerte Fabrik bieten kann. Letztendlich ist MES ein Softwaresystem, das auf prozessgesteuerte Eingaben und nicht auf Daten reagiert. Sie stellen oft eine Flickwerkschicht von Funktionen aus Übernahmen und Add-Ons dar, die je nach Branche auf unterschiedliche Weise auf Geschäftsanforderungen zutreffen.

Darüber hinaus erfordert MES häufig eine umfassende Anpassung durch IT-Experten, was die Kosten und den Zeitaufwand für den Betrieb erhöht. MES-Software ist normalerweise mit anderer Software wie Qualitäts- und ERP-Systemen mit ähnlichen Mängeln verknüpft.

9 Risiken von MES

Jede Branche stößt bei der Verwaltung ihrer Fertigungsumgebung auf Risiken. Diese Risiken können die Kosteneffizienz beeinträchtigen und die Wettbewerbsfähigkeit untergraben. Hier sind einige der Risiken im Zusammenhang mit Legacy-Management-Lösungen wie ERP und MES.

1. Budgetrisiken

Das Budget spielt bei der Softwareimplementierung immer eine Rolle, und das gilt auch für die Implementierung eines MES-Systems. Diese Systeme kommen selten unter Kosten. Neben den Anschaffungskosten und der Lizenzierung des MES-Softwaresystems selbst belasten versteckte Risiken die Ressourcen.

Schulung, Lernkurve, Programmierung von Drittanbietern, IT-Fähigkeiten und mehr sind schwer zu erfassende Kosten bei der Bewertung eines Systems. Und da sich die gleiche Dynamik wiederholt, wenn ERP-Systeme, Qualitätssoftware und Supply-Chain-Management-Plattformen in Betracht gezogen werden, können die Budgetrisiken für das Unternehmen überwältigend werden.

2. Betriebsrisiken

Aufgrund der prozessorientierten Natur von MES-Systemen wurden sie so konzipiert, dass sie breit gefächert sind und in vielen Branchen eingesetzt werden können. Aber das ist ein wesentlicher Teil des Problems – die Breite ist nicht dafür ausgelegt, Echtzeitdaten zu empfangen und zu analysieren. Stattdessen funktioniert es innerhalb der etablierten Programmierung, um Eingaben zu akzeptieren, die fehleranfällig, voreingenommen und fehlende Daten sein können. Dies bedeutet, dass ein übermäßiger menschlicher Eingriff erforderlich ist, nur damit das System Ausgaben liefert, die oft ungenau und verzögert sind. Wenn qualifizierte Arbeitskräfte ausscheiden, muss der Schulungsprozess wiederholt werden, um das System funktionsfähig zu halten.

3. Risiken des Änderungsmanagements

Change Management birgt Risiken für jedes Unternehmen. Ein Manufacturing Execution System erfordert umfangreiche Anpassungen, damit es für jedes Unternehmen von Nutzen ist. Diese Änderungen können sich auf vernetzte Maschinen, extrahierte und transformierte Daten und die Schulungsanforderungen der Benutzer auswirken.

Jedes dieser Dinge erfordert gut durchdachte Protokolle, um sicherzustellen, dass sie genau und pünktlich erfolgen. In vielen Fällen sind auch die Protokolle des Unternehmens für das Änderungsmanagement manuell. Dies bedeutet, dass zwischen den Änderungen und dem Update, um alle zu informieren, eine Zeitverzögerung auftreten kann. Jede Verzögerung zieht sich durch das MES-System und verringert die Effizienz der Erkenntnisse.

4. Unvorhergesehene Umstände

Ein monolithisches und zu breites MES-System, das alles für alle sein will, garantiert fast immer Überraschungen. Ein Beispiel könnte etwas so Kleines sein wie die Inkompatibilität mit Maßeinheiten oder so komplex wie das Entwerfen unterschiedlicher Anpassungen für mehrere Fabriken innerhalb desselben Unternehmens, die jedoch unterschiedliche Endprodukte verwenden.

Diese unvorhergesehenen Ereignisse können eine weitere Kaskade von Drittanbieter-Expertise, weitere Anpassungen, zusätzliche Schulungen oder sogar komplette Problemumgehungen auslösen. Das Ergebnis ist eine längere Implementierungszeit, höhere Kosten und frustrierte Mitarbeiter.

5. Technische Risiken

Die Fertigungsindustrie ist breit und vielfältig. Große Unternehmen können sich möglicherweise internes technisches Know-how leisten, kleinere Unternehmen verfügen jedoch normalerweise über begrenzte Fähigkeiten. Wenn technische Probleme bei Konnektivität, Codierung und anderen Implementierungsanforderungen für MES-Systeme auftreten, kann das Fachwissen von Drittanbietern für kleine Unternehmen unerschwinglich werden.

Technische Risiken können noch lange nach der erfolgreichen Implementierung des Manufacturing Execution Systems bestehen bleiben oder auftreten. Menschliches Versagen – wie das Versäumnis, einen Vermögenswert wieder anzuschließen, das Bewegen von Maschinen, das Ersetzen von Teilen und andere Faktoren – kann zu technischen Fehlern führen, die aufgespürt und behoben werden müssen.

Viele Unternehmen mit einer umfangreichen internen IT-Infrastruktur haben diese Struktur im Laufe der Jahre Stück für Stück aufgebaut. Kommunikationsprotokolle, verschiedene OEM-Komponenten und andere Infrastrukturherausforderungen können technische Probleme verschlimmern.

6. Interne Konflikte

Interne Konflikte können dadurch entstehen, dass verschiedene Geschäftsfunktionen innerhalb des Unternehmens, wie IT und Betrieb, unterschiedliche Prioritäten und Ziele haben. Betriebsleiter und Mitarbeiter wünschen sich flexible Berichterstellung, schnelleren Zugriff auf Daten und eine Vielzahl anderer Tools, um das zu nutzen, was das System versprochen hat. IT-Experten müssen diese Ressourcen aufgrund des Budgets, der Arbeitsbelastung des Personals, der Infrastrukturkapazität oder der Fähigkeiten einschränken.

Implementierungsteams können auch interne Konflikte erleben, wenn verschiedene Teammitglieder unterschiedliche Ansätze verfolgen wollen. Das Tauziehen kann den Implementierungsprozess verlangsamen oder sogar stoppen. Die Kultur eines Unternehmens ist der Schlüssel zur erfolgreichen Implementierung einer MES-Lösung, aber wenn sich Risiken und Fehler häufen, kann diese Kultur sauer werden, den Nutzen einschränken und die vollständige Bereitstellung erschweren.

7. Probleme des Projektmanagements

Wie beim Änderungsmanagement erfordert das Zusammenfügen all dieser Teile ein straffes und effizientes Projektmanagement. Wenn das Projekt zu lange dauert oder die Kommunikation nicht präzise ist, kann die Implementierung des MES-Systems die Kosten für ein Programm erhöhen, das von Anfang an mit ziemlicher Sicherheit dazu verdammt war, das Budget zu überschreiten.

Viele Aspekte des Projektmanagements können unter dem Dach eines ERP-Systems liegen, das viele der gleichen inhärenten Risiken wie ein Fertigungsausführungssystem birgt. Dieser fragmentierte Ansatz und die Realität der Betriebsfähigkeit bergen das Risiko, eine eigentlich agile, dynamische Entscheidungsfindung in einen prozessgesteuerten Rahmen zu zwingen.

8. Programmrisiken

Viele MES-Systeme wurden für bestimmte Branchen konzipiert. Der starke Wettbewerb bei der Verwaltung einer komplexen Fertigungsumgebung hat viele dieser Anbieter dazu veranlasst, nach breiteren Anwendungen für ihre Software zu suchen. Dasselbe gilt für die allgemeine Einheitsstruktur vieler MES-Systeme.

Einige Systeme funktionieren möglicherweise gut in der Prozessfertigung, jedoch weniger gut in diskreten Industrien und in der Serienfertigung. Unternehmen sollten sich genau ansehen, welche Art von Herstellern sich bisher für die Software entschieden haben.

9. Komplexität

Eines der größten Risiken bei einem MES-System besteht darin, dass es sich oft um ein komplexes und umfassendes System handelt. Der Versuch, diese zusätzliche Komplexitätsebene mit einem bereits überlasteten IT-Personal zu bewältigen, kann zu Frustration und Verzögerungen führen. Jedes Unternehmen, das ein MES-System einführt, muss Zeit und Ressourcen einplanen, die für die Verwaltung dieses Systems erforderlich sind. Dazu gehören das Definieren von Datenanforderungen, das Einrichten von Workflows und das Warten des Systems.

Darüber hinaus können Manufacturing Execution Systems von Anfang an zu komplex sein. Beispielsweise könnte ein System für eine Art von Unternehmen bestimmt sein, aber von einer anderen Art von Unternehmen schlecht ausgewählt werden. Ein Unternehmen, das ein System mit mehr Funktionen kauft, als es benötigt, könnte mit höheren Kosten, einem geringeren ROI und einem frustrierenden Arbeitsablauf konfrontiert werden.

Da sie die Anforderungen jeder Branche und jedes Unternehmens nicht vorhersehen können, haben sich Manufacturing Execution Systems weiterentwickelt, indem sie stückweise Funktionalität hinzugefügt haben. MES-Systeme und andere Plattformen wie ERP-Software haben wahrscheinlich die Übernahme anderer kleiner Unternehmen erlebt, um ihre Reichweite zu erhöhen oder zu erweitern, wodurch Interoperabilitätsrisiken und die Möglichkeit von Fehlern hinzugefügt wurden.

Lassen Sie sich nicht von MES zurückhalten

Es gab einmal eine Zeit, in der MES-Systeme bei der Verwaltung von Datenerkenntnissen für die Fertigung fortschrittlich waren. Aber mit der laufenden digitalen Transformation der Fertigung sind alte ERP- und MES-Lösungen auf der Strecke geblieben.

Tatsache ist, dass MES-Lösungen genaue Produktionsdaten benötigen.

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