Legacy-MES-Systeme: 9 Risiken, die Agilität behindern – Ein strategischer Leitfaden

Geschäftliche Agilität war einst etwas, woran Fertigungsunternehmen inkrementell arbeiten konnten. Doch hochvolatile Störungen, unvorhersehbare Geschäftsklimata und gestiegene Nachfrage und Wettbewerb haben Unternehmen gezwungen, geschäftliche Agilität als Imperativ zu behandeln.

Es ist jetzt wichtiger denn je, schnelle, informierte Entscheidungen auf Basis von Echtzeit-, präzisen und zuverlässigen Daten zu treffen.

Viele Unternehmen haben traditionell auf ein Manufacturing Execution System (MES) vertraut, um ihre Produktionsprozesse zu managen und ihre Entscheidungsfindung zu informieren. Doch Legacy-MES-Systeme haben sich als unzureichend erwiesen, besonders im Vergleich zu den Chancen, die digitale Fertigungslösungen bieten.

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Wie MES Sie zurückhält

Legacy-Fertigungsmanagementsysteme halten Unternehmen auf vielfältige Weise zurück. MES-Software ist weniger agil und flexibel in der Reaktion auf das Potenzial, das eine datengetriebene Fabrik bieten kann. Am Ende des Tages ist MES ein Softwaresystem, das auf prozessgesteuerte Eingaben reagiert, statt auf Daten. Sie stellen oft einen Flickenteppich an Funktionalität aus Übernahmen und Add-ons dar, der auf unterschiedliche Weise auf Geschäftsbedürfnisse angewendet wird, je nach Branche.

Zudem erfordert MES oft umfangreiche Anpassungen durch IT-Profis, was Kosten und Zeit zum Betrieb hinzufügt. MES-Software ist meist mit anderer Software wie Qualitäts- und ERP-Systemen verknüpft, die ähnliche Mängel aufweisen.

9 Risiken von MES

Jede Branche begegnet Risiken bei der Verwaltung ihrer Fertigungsumgebung. Diese Risiken können Kosteneffizienz beeinträchtigen und Wettbewerbsfähigkeit untergraben. Hier sind einige der Risiken, die mit Legacy-Managementlösungen wie ERP und MES verbunden sind.

1. Budgetrisiken

Budget ist immer ein Anliegen bei Softwareimplementierung, und das ist bei MES-Systemen nicht anders. Diese Systeme kommen selten unter Kosten. Zusätzlich zum Kaufpreis und der Lizenzierung der MES-Software selbst wirken versteckte Risiken als Ressourcenbremse.

Schulung, Lernkurve, Drittanbieter-Programmierung, IT-Kompetenzen und mehr sind schwer zu kalkulierende Kosten bei der Evaluierung eines Systems. Und da dieselbe Dynamik bei der Betrachtung von ERP-Systemen, Qualitätssoftware und Supply-Chain-Management-Plattformen wiederholt wird, können die Budgetrisiken für das Unternehmen überwältigend werden.

2. Operative Risiken

Aufgrund der prozessgesteuerten Natur von MES-Systemen wurden sie breit und für den Einsatz in vielen Branchen konzipiert. Aber das ist ein Hauptteil des Problems – die Breite ist nicht darauf ausgelegt, Echtzeitdaten zu empfangen und zu analysieren. Stattdessen arbeitet sie innerhalb etablierter Programmierung, um Eingaben zu akzeptieren, die fehleranfällig, voreingenommen und mit fehlenden Daten behaftet sein können. Das bedeutet, dass übermäßiger menschlicher Eingriff nötig ist, nur um das System Outputs liefern zu lassen, die oft ungenau und verzögert sind. Wenn qualifizierte Arbeitskräfte ausscheiden, muss der Schulungsprozess wiederholt werden, um das System lebensfähig zu halten.

3. Change-Management-Risiken

Change Management birgt Risiken für jedes Unternehmen. Ein Manufacturing Execution System erfordert umfangreiche Anpassungen, damit sein Wert für jedes Unternehmen funktioniert. Diese Änderungen können verbundene Maschinen, extrahierte und transformierte Daten und Benutzerschulungsanforderungen beeinflussen.

Jedes dieser Dinge erfordert gut gestaltete Protokolle, um sicherzustellen, dass sie präzise und termingerecht geschehen. In vielen Fällen sind die Change-Management-Protokolle des Unternehmens auch manuell. Das bedeutet, es könnte ein Zeitverzug zwischen den Änderungen und dem Update zur Information aller geben. Jede Verzögerung wellt sich durch das MES-System und reduziert die Effizienz der Einblicke.

4. Unvorhergesehene Umstände

Ein monolithisches und überbreites MES-System, das versucht, für jeden alles zu sein, wird fast immer Überraschungen garantieren. Ein Beispiel könnte so klein sein wie Inkompatibilität mit Maßeinheiten oder so komplex wie die Notwendigkeit, unterschiedliche Anpassungen für mehrere Fabriken innerhalb desselben Unternehmens zu entwerfen, die unterschiedliche Fertigprodukte herstellen.

Diese unvorhergesehenen Ereignisse können eine weitere Kaskade aus Drittanbieter-Expertise, weiteren Anpassungen, zusätzlicher Schulung oder sogar offenen Workarounds auslösen. Das Ergebnis: längere Implementierungszeit, höhere Kosten und frustriertes Personal.

5. Technische Risiken

Die Fertigungsbranche ist breit und divers. Große Unternehmen können sich interne technische Expertise leisten, aber kleinere Unternehmen haben meist begrenzte Skillsets. Wenn technische Probleme in Konnektivität, Codierung und anderen MES-Implementierungsanforderungen auftreten, kann Drittanbieter-Expertise für kleine Unternehmen kostenprohibitiv werden.

Technische Risiken können lange nach erfolgreicher Implementierung des Manufacturing Execution Systems bestehen bleiben oder auftreten. Menschliche Fehler – wie das Versäumnis, ein Asset wiederzuverbinden, Maschinen zu verschieben, Teile zu ersetzen und andere Faktoren – können technische Bugs erzeugen, die aufgespürt und behoben werden müssen.

Viele Unternehmen mit umfangreicher interner IT-Infrastruktur haben diese über Jahre Stück für Stück aufgebaut. Kommunikationsprotokolle, verschiedene OEM-Komponenten und andere Infrastrukturfragen können technische Probleme verstärken.

6. Interne Konflikte

Interne Konflikte können aus unterschiedlichen Geschäftsfunktionen innerhalb des Unternehmens entstehen, wie IT und Betrieb, die unterschiedliche Prioritäten und Ziele haben. Betriebsmanager und -personal wollen flexibles Reporting, schnelleren Datenzugriff und eine Vielzahl anderer Tools, um von dem zu profitieren, was das System versprochen hat. IT-Profis müssen diese Ressourcen aufgrund von Budget, Personalauslastung, Infrastrukturkapazität oder Skillset begrenzen.

Implementierungsteams können auch interne Konflikte erleben, wenn verschiedene Teammitglieder unterschiedliche Ansätze verfolgen. Der Tauziehen kann den Implementierungsprozess verlangsamen oder sogar stoppen. Die Unternehmenskultur ist der Schlüssel zur erfolgreichen Implementierung einer MES-Lösung, aber wenn Risiken und Fehler sich häufen, kann diese Kultur sauer werden, den Nutzen begrenzen und die volle Bereitstellung erschweren.

7. Projektmanagement-Probleme

Wie beim Change Management erfordert das Zusammenfügen all dieser Teile straffes und effizientes Projektmanagement. Wenn das Projekt zu lange dauert oder die Kommunikation nicht präzise ist, kann die Implementierung des MES-Systems Kosten für ein Programm verstärken, das von Anfang an fast sicher das Budget überschreiten würde.

Viele Aspekte des Projektmanagements fallen unter den Schirm eines ERP-Systems, das viele der gleichen inhärenten Risiken wie ein Manufacturing Execution System hat. Dieser fragmentierte Ansatz und die Operabilitätsrealität riskieren, das, was agile, dynamische Entscheidungsfindung sein sollte, in einen prozessgesteuerten Rahmen zu zwängen.

8. Programmrisiken

Viele MES-Systeme wurden für spezifische Branchen entwickelt. Die hochkompetitive Natur der Verwaltung komplexer Fertigungsumgebungen hat viele dieser Anbieter getrieben, breitere Anwendungen für ihre Software zu suchen. Dasselbe gilt für die allgemeine „One-Size-Fits-All“-Struktur vieler MES-Systeme.

Einige Systeme funktionieren gut in der Prozessfertigung, aber weniger gut in diskreten Branchen und Chargenfertigung. Unternehmen sollten genau prüfen, welche Art von Herstellern die Software zuvor gewählt haben.

9. Komplexität

Eines der größten Risiken bei einem MES-System ist, dass es oft ein komplexes und umfassendes System ist. Der Versuch, diese zusätzliche Komplexitätsebene auf einem bereits gestressten IT-Personal zu managen, kann zu Frustration und Verzögerungen führen. Jedes Unternehmen, das ein MES-System implementiert, muss die Zeit und Ressourcen einplanen, die für das Management dieses Systems erforderlich sind. Dazu gehören die Definition von Datenanforderungen, das Einrichten von Workflows und die Wartung des Systems.

Zusätzlich können Manufacturing Execution Systems von Anfang an zu komplex sein. Beispielsweise könnte ein System für eine Unternehmensart gedacht sein, aber von einer anderen Unternehmensart schlecht gewählt werden. Ein Unternehmen, das ein System mit mehr Funktionen kauft, als es braucht, könnte mit höheren Kosten, niedrigerem ROI und frustrierendem Workflow konfrontiert sein.

Da sie die Bedürfnisse nicht jeder Branche und jedes Unternehmens antizipieren können, haben sich Manufacturing Execution Systems entwickelt, indem sie Funktionalität stückweise hinzugefügt haben. MES-Systeme und andere Plattformen wie ERP-Software haben wahrscheinlich die Akquisition anderer kleinerer Unternehmen erlebt, um ihre Reichweite zu erweitern oder zu verbessern, was Interoperabilitätsrisiken und die Chance von Bugs hinzufügt.

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