Gewindebohrprobleme: Ursachen, Diagnose & Lösungen

Der Gewindebohrer ist ein Werkzeug zur Herstellung aller Arten von mittelgroßen und kleinen Innengewinden. Er ist einfach aufgebaut und leicht zu bedienen, manuell oder maschinell einsetzabl. Welche Probleme können beim Gewindebohren auftreten, wie findet man Ursachen und Lösungen?

Gewindebohrprobleme: Ursachen und Lösungen/Korrekturhinweise

Bohrerzahnbruch

Ursachen: zu großer Vorwinkel des Bohrers; zu große Schneiddicke pro Zahn; zu hohe Härte des Bohrers nach dem Härten; starker Verschleiß nach langer Nutzung.

Lösungen: Vorwinkel des Bohrers angemessen reduzieren; Schneidekegel-Länge angemessen verlängern; Härte angemessen reduzieren; Bohrer zeitnah ersetzen.

Bohrerbruch

Ursachen: Kernlochdurchmesser zu klein → Spanstau durch unzureichende Spanabfuhr; unzureichende Bohrtiefe verhindert Gewindeschneiden; zu hohe Schnitt- oder Bohrgeschwindigkeit; Kernlochdurchmesser stimmt nicht mit verwendetem Bohrer überein; falsch gewählte Bohrerschleifparameter → ungleichmäßige Härte des Werkstücks; langer Einsatz → starker Verschleiß.

Lösungen: Kernlochdurchmesser korrekt wählen; Schneidenwinkel anspitzen oder Spiralnutbohrer wählen; Bohrtiefe nach Norm ausführen; Schnittgeschwindigkeit angemessen reduzieren und normgerecht wählen; beim Bohren Koaxialität von Bohrer und Kernloch prüfen, Ausgleichsfutter verwenden; Vorwinkel erhöhen, Schneidekegel verkürzen; Werkzeughärte prüfen, Sicherheitsfutter wählen; bei Verschleiß zeitnah ersetzen.

Übermäßiger BohrerverSchleiß

Ursachen: zu hohe Schnittgeschwindigkeit beim Gewindeschneiden; falsche Bohrerschleifparameter; ungeeigneter Kühlschmierstoff / unzureichende Menge; zu hohe Werkzeughärte; Anlauffehler beim Schärfen.

Lösungen: Schnittgeschwindigkeit angemessen reduzieren; Vorwinkel reduzieren, Schneidekegel verlängern; schmierfähigen Kühlschmierstoff wählen; Werkstück ordnungsgemäß wärmebehandeln; Bohrer korrekt schärfen.

Zu großer Flankendurchmesser des Gewindes

Ursachen: Ungenauigkeitsgrad des Bohrers falsch gewählt; unvernünftige Schnittwahl; zu hohe Bohrgeschwindigkeit; schlechte Koaxialität zwischen Bohrer und Werkstück-Kernloch; falsche Bohrerschleifparameter; Grat am geschliffenen Bohrer, zu kurze Schneidekegel-Länge.

Lösungen: Bohrer mit passendem Genauigkeitsgrad wählen; geeigneten Kühlschmierstoff wählen, Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Koaxialität korrigieren, Ausgleichsfutter verwenden; Vor- und Nachwinkel des Schneidekegels angemessen reduzieren; Schleifgrate entfernen, Schneidekegel-Länge angemessen verlängern.

Zu kleiner Flankendurchmesser des Gewindes

Ursachen: Ungenauigkeitsgrad des Bohrers falsch gewählt; unvernünftige Bohrerschleifparameter, Bohrer verschlissen; ungeeigneter Kühlschmierstoff.

Lösungen: Bohrer mit passendem Genauigkeitsgrad wählen; Vorwinkel und Schneidekegelwinkel angemessen erhöhen; übermäßig verschlissenen Bohrer ersetzen; schmierfähigen Kühlschmierstoff wählen.

Zu hohe Oberflächenrauheit des Gewindes

Ursachen: ungeeignete Bohrerschleifparameter; zu geringe Werkstoffhärte; schlechte Schleifqualität des Bohrers; unvernünftiger Kühlschmierstoff, zu hohe Bohrgeschwindigkeit; Bohrer durch langen Einsatz verschlissen.

Lösungen: Vorwinkel angemessen erhöhen, Schneidekegelwinkel verringern; Wärmebehandlung durchführen, Werkzeughärte angemessen erhöhen; geringe Rauheit der Bohrerschneide sicherstellen, schmierfähigen Kühlschmierstoff wählen; Schnittgeschwindigkeit anpassen, verschlissenen Bohrer ersetzen.