Eine Einführung in die Fehleranalyse in der Fertigung

Die Produktentwicklung ist ein sich ständig weiterentwickelnder Prozess, und Sie werden es vielleicht nicht beim ersten Versuch richtig machen. Keine Sorge – eine gewisse Menge davon ist zu erwarten. Wenn ein Teil ausfällt oder nicht wie erwartet funktioniert, möchten Sie so viel wie möglich über den Fehler herausfinden, damit Sie aus früheren Fehlern lernen und bessere Produkte herstellen können. Hier kommt die Fehleranalyse ins Spiel.

Was ist Fehleranalyse?

Fehleranalyse ist der Prozess der Untersuchung von Produktfehlern, um das zugrunde liegende Problem zu beheben und zu beheben. Die Fehleranalyse kann helfen, die spezifischen Phasen oder Vorgänge zu lokalisieren, in denen verschiedene Problemtypen auftreten, und einen Rahmen für die Einrichtung interner Prozesse bereitstellen, um diesen Fehlermöglichkeiten entgegenzuwirken. Dies hilft, Diskrepanzen und andere Ungenauigkeiten frühzeitig zu erkennen, sodass Sie Ihre Teiledesigns verfeinern können, während dies noch wirtschaftlich ist.

Sobald Sie genau identifiziert haben, was Ihnen Probleme bereitet, besteht der nächste Schritt darin, geeignete Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, um zu verhindern, dass das Problem während nachfolgender Produktionszyklen erneut auftritt. Solide Fehleranalysepraktiken helfen nicht nur, zukünftige Produktfehler zu vermeiden, sondern bieten auch eine Reihe weiterer Vorteile.

• Fehleranalyse ermöglicht es Ihnen, die eigentliche Ursache des Problems zu finden. Dazu gehört das Sammeln von Datenmetriken, um festzustellen, ob das Material, der Herstellungsprozess, der Missbrauch oder etwas anderes schuld ist.
• Es minimiert potenzielle Risiken für Produktteams und die Produktionsumgebung.
• Es hilft, die finanziellen Ergebnisse zu verbessern, indem es kostspielige Rückschläge vermeidet, die durch fehlerhafte Teilkomponenten verursacht werden. Ausfälle, Produktionsunterbrechungen und Rechtsstreitigkeiten können Ihre Kosten erheblich erhöhen. Fehleranalyseprozesse helfen, diese Bedenken auszuräumen, Branchen- und Regulierungsstandards zu erfüllen und auch die Fehlerhaftung zu bestimmen.

Fehleranalysestrategien in der Fertigung

Der grundlegende Prozess der Fehleranalyse ist ziemlich einfach:Identifizieren und dokumentieren Sie das Problem, analysieren Sie die Daten und verfeinern Sie Ihre Konstruktionen auf der Grundlage dieser Erkenntnisse. Jeder dieser Schritte kann jedoch kompliziert werden, wenn er in praktische Begriffe übertragen wird. Lassen Sie uns sie genauer aufschlüsseln.

Wenn ein Fehler auftritt, sollten die Muster der defekten Teile gesammelt und nicht entsorgt werden – das sind die Beweise, die Sie dokumentieren und analysieren. Es ist wichtig, klare Richtlinien festzulegen, wer Musterteile erhält, die kaputt gehen, nicht funktionieren, an Sicherheitsvorfällen beteiligt sind usw. Ebenso müssen ausreichende Ressourcen, technisches Know-how und Prüfgeräte bereitgestellt werden. Die Verwendung von Checklisten und Logistiklösungen kann auch dazu beitragen, menschliche Fehler zu minimieren.

Der nächste Schritt besteht darin, die Symptome oder Prozessprobleme zu dokumentieren und Testkriterien zu entwickeln, mit denen Sie das zugrunde liegende Problem im Entwicklungs-Build erkennen können. Die Dokumentation der Fehlersymptome kann oft als leichte Runde der Voranalyse dienen. Sie können Teilproben nach Art oder Art des Fehlers (elektrisch, mechanisch usw.) organisieren, ob das Teil noch funktionsfähig ist, aber nur eingeschränkte Fähigkeiten hat, ob das Problem kosmetisch ist oder ob das Symptom ein häufiges Problem ist, das typischerweise durch nicht optimierte Produkte verursacht wird Teilekonstruktionen oder Herstellungsprobleme. Das Erstellen einer umfassenden Dokumentation macht es auch einfacher, sich wiederholende Probleme bei unterschiedlichen Chargen und Prozessen zu identifizieren.

Kritische Stellen, also die Prozessschritte, die Form oder Funktion eines Teils verändern oder es einer Beschädigung aussetzen, sollten besonders genau überwacht werden. Es ist auch hilfreich für Teammitglieder, die Ereignisse zu beschreiben, die zu dem Ausfall oder Problem geführt haben, einschließlich Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit oder etwas Außergewöhnlichem. Diese Art von Kontextinformationen kann für die Fehlerbehebung bei Zuverlässigkeits- und Qualitätsproblemen von entscheidender Bedeutung sein. Im Falle eines Rückrufs sollten Sie auch die Fertigungscharge dokumentieren, zu der das fehlerhafte Teil gehört.

Die nächste Phase der Fehlerursachenanalyse umfasst das Isolieren jedes potenziellen Faktors, um zu testen, ob er schuld ist. Sobald die zugrunde liegende Ursache ermittelt wurde, sollten Sie in der Lage sein, einen effektiven Fehlerbehebungsplan zu entwickeln und umzusetzen. Die Dokumentation Ihrer Schritte und der Ergebnisse in einer Datenbank kann sich später auch als nützlich erweisen.

Dinge, die bei der Durchführung einer technischen Fehleranalyse zu berücksichtigen sind

Hier sind einige Fragen, die Sie während des Fehleranalyseprozesses stellen sollten:

• Was für ein Fehler ist das?
• Wie kritisch ist der Ausfall?
• Kann der Fehler in zukünftigen Teilen wiederholt werden?
• Gibt es andere mögliche Faktoren, die dazu beitragen?
• Wird sich Ihre Lösung auf andere Teams oder Prozesse in der Pipeline auswirken?
• Welche Schritte können Sie unternehmen, um zu verhindern, dass das Problem erneut auftritt?

Auf Produktausfälle, die schwerwiegende Sicherheitsprobleme verursachen, muss am dringendsten reagiert werden, und für diese Szenarien sollten Notfallpläne vorhanden sein. Wenn der Fehler keine schwerwiegenden Sicherheitsbedenken verursacht, haben Sie wahrscheinlich mehr Zeit, um eine geeignete Vorgehensweise für Korrekturmaßnahmen auszuarbeiten. Dies kann bedeuten, dass Sie zum Reißbrett zurückkehren und Prototypen für neue Teile erstellen, um zu demonstrieren, wie die vorgeschlagenen Verbesserungen Kunden und Herstellern gleichermaßen zugute kommen.

Verbessern Sie noch heute Ihre Fertigungsschritte

Die Fehleranalyse ist der Schlüssel, um zu verstehen, was während der Produktion schief gelaufen ist, was die Probleme verursacht hat und wie Probleme in Zukunft vermieden werden können. Die Fehleranalyse hilft dabei, Fehler und Fehler in Lernmöglichkeiten umzuwandeln, sodass Sie Ihre Entwicklungsprozesse auf der Grundlage früherer Erfahrungen verfeinern können.

Während Produktteams selbst mit der Untersuchung von Fehlern beginnen können, benötigen sie einen Fertigungspartner, der eine eingehende Fehleranalyse durchführt. Fast Radius kann helfen. Unser Team aus Ingenieuren und Konstrukteuren ist darauf spezialisiert, effiziente Produktionsprozesse und eine detaillierte Dokumentation zu etablieren – und sicherzustellen, dass jeder Auftrag so effizient wie möglich ausgeführt wird. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihnen helfen können, Ihre Entwürfe Wirklichkeit werden zu lassen.