Wartungskosten senken mit Predictive Maintenance Insights

Möchten Sie Gewinne steigern und gleichzeitig Wartungskosten drastisch senken?

Fortgeschrittene Werkzeuge wie Schwingungsanalyse, Wellenausrichtung, Ölanalyse, Thermografie, Motorkreistest und mehr bieten ein mächtiges Arsenal für tägliche Fehlererkennung und -beseitigung.

Viele Anlagen stoppen nach Identifikation, Terminierung und Reparatur von Lager- oder Getriebegefehlern. Ein wirklich optimiertes Zuverlässigkeitsprogramm gräbt tiefer, jagt den Grundursachen, die diese Probleme hervorbringen, und verhindert wiederkehrende Ausfälle.

Grundursachen zu finden kann einschüchternd wirken, aber oft sind die zugrundeliegenden Probleme überraschend simpel. Sie frühzeitig anzugehen reduziert zukünftige Reparaturen, treibt Wartungsausgaben runter und hebt die Gesamtprofitabilität.

Schwingungsanalyse identifiziert die Erregungsfunktion hinter schädlichen Schwingungen und die resultierenden Defekte. Allein auf Schwingungsdaten zu vertrauen, kann den wahren Fehler verdecken, was zu unnötiger oder inkorrekter Wartung und wiederholten Reparaturen führt – was letztlich Kosten aufbläht und Margen erodiert.

Lockerheit ist unter den häufigsten, aber einfachsten zu korrigierenden Problemen. Unbehandelt erzeugt sie routinemäßige Defekte, die Wartungsteams in einen kostspieligen Zyklus fangen.

Mechanische Lockerheit fällt in zwei Kategorien:

1. Strukturell
2. Rotierendes Element (Komponentenlockerheit)

Strukturelle Lockerheit kann als Schwingungsverstärker wirken. Wenn sich Lockerheit entwickelt, ändert sich die Systemsteifigkeit, Resonanzfrequenzen verschieben sich und überlagern sich mit anderen Defektsignalen. Dies verstärkt Defektamplituden, beschleunigt Versagen und verursacht vermeidbaren Schaden.

Typische Quellen sind Basismontageprobleme, Lagerkappen, Gehäuse, Stützen oder gebrochene Schweißnähte – Bedingungen, die Schwingungsmuster allein übersehen können.

Phasendaten sind ein mächtiges, oft unternutztes Werkzeug zur präzisen Fehlerslokalisierung. Phasenbeziehungen zu verstehen – ob zwei Ereignisse in Phase oder aus der Phase sind – ermöglicht präzise Fehlerslokalisierung.

Wenn zwei nahe Messpunkte ähnliche Phasenwerte produzieren sollten, deutet eine Diskrepanz auf aus der Phase geratene Bewegung und mögliche Lockerheit hin.

Das Verschieben eines Sensors von vertikal auf horizontal (oder umgekehrt) sollte einen ~90-Grad-Phasenshift erzeugen. In derselben radialen Richtung sollten Phasenwerte ungefähr gleich bleiben; Abweichungen bis ±30 Grad sind akzeptabel.

Abbildung 1. Equipment ohne strukturelle Lockerheit

Phasen sollten über alle verschraubten oder geschweißten Verbindungen gemessen werden. Ein plötzlicher, erratischer Phasenshift – oft zwischen 90° und 180° – signalisiert eine lose Komponente.

Abbildung 2. Equipment mit struktureller Lockerheit

Lose Montagefüße zeigen einen Phasenshift vom Fuß zum Fundament und einen höheren Phasenunterschied im Vergleich zu anderen Füßen, typischerweise über 90°.

Abbildung 3.

Das Sammeln relativer Phasenmessungen entlang einer Routine-Route fügt eine wertvolle Trend-Dimension hinzu. Über Zeit offenbaren diese Daten subtile Veränderungen im Equipment-Zustand ohne Tachometer.

Solche Routinedaten sind besonders vorteilhaft für Maschinen, die kostspielige Reparaturen oder Kollateralschäden durch Lockerheit erlitten haben. Früherkennung kann Wiederholungsausfälle verhindern und strukturelle Integrität bewahren.

Abbildung 4.

Vorbereitung ist Schlüssel: Messstellen reinigen, einfaches Schema zur Markierung der Sensorpunkte erstellen, Ergebnisse methodisch erfassen. Eine klare Gliederung – wie die unten – vereinfacht die Analyse.

Abbildung 5. Beispiel Phasen-Gliederung

Basis-Phasendaten sind einfach zu erfassen, aber reich an Erkenntnissen. Sie decken Grundursachen-Bedingungen auf, die Equipment-Defekte auslösen, sodass Sie diese eliminieren und routinemäßige Ausfälle wie Lagerprobleme reduzieren können. Das Ergebnis? Niedrigere Wartungskosten und höhere Gewinne.

Um nachhaltige Kostensenkungen und Gewinnwachstum zu erreichen, stellen Sie sicher, dass Ihr Wartungsteam verfügbare Technologien voll ausschöpft. Unterauslastung oder Vernachlässigung dieser Werkzeuge treibt nur Ausgaben in die Höhe.

Über den Autor: Trent Phillips ist Condition Monitoring Manager bei Ludeca Inc., einem führenden Anbieter von Wellenausrichtung, Schwingungsanalyse und Wuchtgeräten. Kontaktieren Sie ihn unter 305-591-8935 oder Trent.Phillips@ludeca.com. Weitere Informationen unter www.ludeca.com.