8 Hauptursachen für Geräteausfälle und wie man sie verhindert

Geräteausfälle sind teuer, zeitaufwändig und gefährlich. Definieren wir es also, lernen wir die häufigsten Ursachen für Geräteausfälle kennen und finden heraus, wie man sie verhindern kann.

Was ist ein Gerätefehler?

Ein Geräteausfall ist ein Zustand, in dem eine Anlage nicht wie vorgesehen funktioniert, was zu ungeplanten Ausfallzeiten führt. Zum Beispiel Teilausfälle, die Wartungsteams innerhalb von Minuten beheben können, aber auch zeitweilige Ausfälle, die scheinbar zufällig auftreten. Dazu gehören auch Komplettausfälle, die den Betrieb stunden-, tage- oder sogar wochenlang unterbrechen können.

Es gibt viele verschiedene Ursachen für Maschinenausfälle, die von unzureichender Wartung bis hin zu unsachgemäßer Verwendung reichen. Unabhängig von der Ursache können Geräteausfälle zu teuren Ausfallzeiten und gefährlichen Auswirkungen auf Gesundheit und Sicherheit führen.

Ohne eine wirksame Wartungsstrategie werden die meisten Geräte irgendwann ausfallen. Aus diesem Grund ist das Verständnis von Geräteausfällen, einschließlich ihrer verschiedenen Arten und gemeinsamen Ursachen, von entscheidender Bedeutung.

Der beste Weg, übermäßige Ausfälle zu verstehen und zu beheben, ist die Datenanalyse – aber das ist ohne die richtige Software ein schwieriges Unterfangen. Ein computergestütztes Wartungsmanagementsystem (CMMS) kann Wartungsmanagern dabei helfen, Wartungsaktivitäten zu priorisieren, den Gerätezustand zu überwachen, drohende Probleme zu erkennen und Ausfälle zu verhindern.

Die Zuverlässigkeit der Ausrüstung ist der Schlüssel zum Erfolg. Deshalb ist es wichtig zu wissen, warum Geräte ausfallen – damit Sie die richtige Lösung finden können. Hier sind 8 häufige Ursachen für Geräteausfälle:

1. Falsche Installation

Zu den Installationsproblemen zählen Fehlausrichtung, schlechte Spannung und das Versäumnis, Komponenten ordnungsgemäß zu montieren oder zu sichern. Glücklicherweise können diese Probleme durch eine angemessene Schulung des Maschinenbedieners verhindert werden. Und um eine ordnungsgemäße Leistung und Sicherheit zu gewährleisten und Ihre Garantie zu wahren, befolgen Sie stets die Installationsrichtlinien des Herstellers.

2. Ineffektive Gerätewartung

Um Ausfällen vorzubeugen, ist eine ordnungsgemäße Wartung unerlässlich. Die Wartung mechanischer Geräte umfasst die ordnungsgemäße Schmierung, den regelmäßigen Austausch von Teilen und eine wirksame Reinigung, um die Teile frei von Staub und Schmutz zu halten.

Für maximale betriebliche Effizienz benötigen Teams einen wirksamen vorbeugenden Wartungsplan. Dies hilft Ihnen, häufige Geräteausfälle aufgrund unzureichender Schmierung und vorzeitigem Verschleiß zu vermeiden.

3. Übermäßige vorbeugende Wartung

Zumindest führt eine übermäßige Wartung zur Verschwendung von Lagerbeständen. Aber es stellt auch eine zusätzliche Belastung für die Komponenten dar, führt zu Umweltrisiken im Inneren der Maschine und lenkt Techniker von dringenderen Aufgaben ab. Gehen Sie lieber ausgewogen vor, anstatt zu viele Wartungsarbeiten durchzuführen.

4. Alterungsausrüstung

Ohne regelmäßige Wartung sind ältere Geräte anfällig für Ausfälle. Laut einem Bericht von Plant Engineering sind alternde Anlagen tatsächlich die häufigste Ursache für ungeplante Anlagenausfälle. Wartungsmanager können dem Verschleiß entgegenwirken, indem sie der laufenden Wartung Vorrang einräumen, selbst bei stabilen Systemen.

5. Umweltfaktoren

Schlechte Lagerbedingungen wie Schädlinge, hohe Luftfeuchtigkeit oder extreme Temperaturen erschweren die Erhaltung der Anlagengesundheit. Gefährden Sie keine kritischen Vermögenswerte durch unzureichende Einrichtungen. Machen Sie Umweltaudits zu einem Teil Ihrer proaktiven Wartungsstrategie.

6. Übermäßiges Vertrauen in reaktive Wartung

Wenn Wartungsfachkräfte mit der Durchführung von Reparaturen warten, bis die Ausrüstung ausfällt, kann dies auf eine schlechte Zuverlässigkeitskultur hindeuten. Es kommt häufiger zu Totalausfällen der Ausrüstung, zu längeren Ausfallzeiten und höheren Reparaturkosten. Machen Sie es sich zum Ziel, Geräteausfälle zu verhindern – und nicht darauf zu reagieren.

7. Unzureichende Geräteüberwachung

Mit einer effektiven Zustandsüberwachung können Sie den Ausfall kritischer Geräte verhindern. Beispielsweise können Sie mit kontinuierlichen Vibrationssensoren übermäßige Vibrationen erkennen. Mit den richtigen Zustandsüberwachungstools und einem effektiven CMMS können Sie potenzielle Ausfälle erkennen und verhindern, bevor sie auftreten.

8. Bedienerfehler

Um Fehler zu vermeiden, ist eine entsprechende Schulung der Bediener unerlässlich. Gerätebediener sollten ein klares Verständnis aller Gerätekomponenten und Sicherheitsverfahren haben – so können sie Fehlbedienungen erkennen und vermeiden.

Wie Wartungsteams Maschinenausfälle verhindern können:Best Practices

Die richtigen vorbeugenden Wartungsstrategien können dazu beitragen, Geräteausfälle zu reduzieren. Dies sind die Schlüsselelemente eines effektiven vorbeugenden Wartungsprogramms:

• Plan für routinemäßige Wartung: Wartungstechniker müssen regelmäßige Wartungsaufgaben (z. B. Inspektionen und Reparaturen) nach einem vorgegebenen Zeitplan durchführen. Nutzen Sie effiziente Planungsmethoden und aktualisieren, reparieren und ersetzen Sie Geräte nach Bedarf, um Maschinenausfälle zu reduzieren.
• Zustandsüberwachung und vorausschauende Wartung: Welche anderen Wartungsaufgaben sollten Sie neben der regelmäßig geplanten Wartung priorisieren? Die vorausschauende Wartung hilft Ihnen bei der Beantwortung dieser Frage, indem sie potenzielle Ausfälle kritischer Komponenten erkennt, bevor sie auftreten, und so kostspielige Ausfallzeiten reduziert.
• Standardarbeitsanweisungen (SOPs): Ohne SOPs kann jeder Techniker die Wartung anders durchführen. Dadurch besteht die Gefahr kostspieliger und gefährlicher Fehler, die zu Ausfällen führen können. Standardisieren Sie Ihre Wartungsprozesse und schulen Sie Ihre Teams gründlich, um Inkonsistenzen zu vermeiden.
• Effektives Training: Eine gründliche Bedienerschulung trägt dazu bei, eine Zuverlässigkeitskultur zu schaffen, bei der Prävention Vorrang vor Notfallwartung hat. Außerdem hilft es den Teams, Warnsignale für plötzliche Ausfälle zu erkennen, stellt einen ordnungsgemäßen Betrieb sicher und reduziert Ausfälle aufgrund von Bedienfehlern.
• Hochwertiges Inventar: Kaufen Sie nur zuverlässige Materialien und Teile. Ob Originalhersteller (OEM) oder zertifizierte Ersatzteile:Eine Vorabinvestition in Qualität kann kostspielige Wartungsprobleme und Maschinenausfälle in der Zukunft verhindern.
• Datenverfolgung und -analyse: Ein umfassendes Wartungsverlaufsprotokoll kann dabei helfen, potenzielle Probleme zu erkennen und eine datengesteuerte Entscheidungsfindung für bessere Ergebnisse zu ermöglichen.

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