8 Hauptursachen für Geräteausfälle & wie man sie verhindert

Geräteausfälle sind teuer, zeitaufwändig und gefährlich. Lassen Sie uns definieren, was ein Geräteausfall ist, die häufigsten Ursachen für Maschinenausfälle kennenlernen und herausfinden, wie man sie verhindert.

Was ist ein Geräteausfall?

Ein Geräteausfall ist ein Zustand, in dem ein Asset nicht wie vorgesehen funktioniert, was zu ungeplanten Ausfallzeiten führt. Beispiele sind Teilausfälle, die Wartungsteams in Minuten beheben können, sowie intermittierende Ausfälle, die scheinbar zufällig auftreten. Dazu gehören auch vollständige Ausfälle, die den Betrieb für Stunden, Tage oder sogar Wochen aussetzen können.

Es gibt viele verschiedene Ursachen für Maschinenausfälle, von unzureichender Wartung bis hin zu unsachgemäßer Nutzung. Was auch immer die Ursache ist, Geräteausfälle können zu teuren Ausfallzeiten und gefährlichen Gesundheits- und Sicherheitsrisiken führen.

Ohne eine effektive Wartungsstrategie werden die meisten Geräte irgendwann ausfallen. Deshalb ist das Verständnis von Geräteausfällen, einschließlich ihrer verschiedenen Arten und häufigen Ursachen, entscheidend.

Der beste Weg, um übermäßige Ausfälle zu verstehen und zu korrigieren, ist Datenanalyse – aber das ist eine schwierige Aufgabe ohne die richtige Software. Ein Computerized Maintenance Management System (CMMS) kann Wartungsmanagern helfen, Wartungsaktivitäten zu priorisieren, Gerätegesundheit zu überwachen, drohende Probleme zu identifizieren und Ausfälle zu verhindern.

Gerätezuverlässigkeit ist der Schlüssel zum Erfolg. Deshalb ist es wichtig zu wissen, warum Geräte ausfallen – damit Sie die richtige Lösung finden. Hier sind 8 häufige Ursachen für Geräteausfälle:

1. Falsche Installation

Installationsprobleme umfassen Fehlausrichtung, schlechte Spannung und das Versäumnis, Komponenten ordnungsgemäß zu montieren oder zu sichern. Glücklicherweise können angemessene Maschinenschulungen diese Probleme verhindern. Und für ordnungsgemäße Leistung, Sicherheit und um Ihre Garantie zu erhalten, befolgen Sie immer die Installationsrichtlinien des Herstellers.

2. Ineffektive Gerätewartung

Richtige Wartung ist entscheidend, um Ausfälle zu verhindern. Mechanische Gerätewartung umfasst ordnungsgemäße Schmierung, routinemäßigen Teileaustausch und effektive Reinigung, um Teile staub- und schmutzfrei zu halten.

Für maximale betriebliche Effizienz benötigen Teams einen effektiven vorbeugenden Wartungsplan. Dies hilft Ihnen, häufige Geräteausfälle aufgrund unzureichender Schmierung und vorzeitigen Verschleiß zu vermeiden.

3. Übermäßige vorbeugende Wartung

Mindestens verschwendet Überwartung Bestände. Aber sie belastet Komponenten zusätzlich, führt Umweltrisiken innerhalb der Maschine ein und lenkt Techniker von dringenderen Aufgaben ab. Statt zu viel Wartung durchzuführen, wählen Sie einen ausgewogenen Ansatz.

4. Alternde Geräte

Ohne regelmäßige Wartung sind ältere Geräte anfällig für Ausfälle. Tatsächlich ist laut einem Bericht von Plant Engineering alternde Ausrüstung die Hauptursache für ungeplante Geräteausfallzeiten. Wartungsmanager können Verschleiß bekämpfen, indem sie laufende Wartung priorisieren, auch an stabilen Systemen.

5. Umweltfaktoren

Schlechte Lagerbedingungen wie Schädlinge, hohe Luftfeuchtigkeit oder extreme Temperaturen erschweren die Erhaltung der Asset-Gesundheit. Kompromittieren Sie keine kritischen Assets mit unzureichenden Einrichtungen; machen Sie Umweltaudits zu einem Teil Ihrer proaktiven Wartungsstrategie.

6. Übermäßige Abhängigkeit von reaktiver Wartung

Wenn Wartungsfachleute Reparaturen erst durchführen, wenn Geräte ausfallen, kann dies auf eine schlechte Zuverlässigkeitskultur hinweisen. Sie werden mehr Fälle von Totalausfällen sehen, zusammen mit erhöhten Ausfallzeiten und höheren Reparaturkosten. Machen Sie die Verhinderung von Geräteausfällen zu Ihrem Ziel – nicht die Reaktion darauf.

7. Unzureichende Geräteüberwachung

Sie können den Ausfall kritischer Geräte mit effektiver Zustandsüberwachung verhindern. Zum Beispiel können Sie übermäßige Vibrationen mit kontinuierlichen Vibrationssensoren erkennen. Mit den richtigen Zustandsüberwachungstools und einem effektiven CMMS können Sie potenzielle Ausfälle erkennen und verhindern, bevor sie eintreten.

8. Bedienerfehler

Angemessene Bedienerschulung ist essenziell, um Fehler zu verhindern. Gerätebediener sollten ein klares Verständnis aller Gerätekomponenten und Sicherheitsverfahren haben – dies ermöglicht es ihnen, unsachgemäßen Betrieb zu erkennen und zu vermeiden.

Wie Wartungsteams Maschinenausfälle verhindern können: Best Practices

Die richtigen vorbeugenden Wartungsstrategien können helfen, Geräteausfälle zu reduzieren. Dies sind die Schlüsselelemente eines effektiven vorbeugenden Wartungsprogramms:

• Routine-Wartungsplan: Wartungstechniker müssen regelmäßige Wartungsaufgaben (wie Inspektionen und Reparaturen) nach einem festgelegten Zeitplan durchführen. Nutzen Sie effiziente Planungsmethoden und aktualisieren, reparieren und ersetzen Sie Geräte nach Bedarf, um Maschinenausfälle zu reduzieren.
• Zustandsüberwachung und vorausschauende Wartung: Über regelmäßige geplante Wartung hinaus, welche anderen Wartungsaufgaben sollten Sie priorisieren? Vorausschauende Wartung hilft Ihnen, diese Frage zu beantworten, indem sie potenzielle Ausfälle kritischer Komponenten identifiziert, bevor sie eintreten, und kostspielige Ausfallzeiten reduziert.
• Standardarbeitsanweisungen (SOPs): Ohne SOPs kann jeder Techniker Wartung unterschiedlich durchführen. Dies riskiert kostspielige, gefährliche Fehler, die Ausfälle verursachen können. Standardisieren Sie Ihre Wartungsprozesse und schulen Sie Teams gründlich, um Inkonsistenzen zu vermeiden.
• Effektive Schulung: Gründliche Bedienerschulung hilft, eine Zuverlässigkeitskultur zu schaffen, die Prävention vor Notfallwartung betont. Sie hilft Teams auch, Warnzeichen plötzlicher Ausfälle zu erkennen und stellt ordnungsgemäßen Betrieb sicher, was Ausfälle durch Bedienerfehler reduziert.
• Hochwertiger Bestand: Kaufen Sie nur zuverlässige Materialien und Teile. Ob Originalausrüstungshersteller (OEM) oder zertifizierte Ersatzteile – eine Vorabinvestition in Qualität kann zukünftige kostspielige Wartungsprobleme und Maschinenausfälle verhindern.
• Datenerfassung und -analyse: Ein umfassendes Wartungshistorie-Log kann helfen, potenzielle Probleme zu identifizieren und datengesteuerte Entscheidungsfindung für bessere Ergebnisse zu ermöglichen.

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