COVID-19 beschleunigte unseren Weg zur Fabrik der Zukunft

Skip Snyder, Senior Partner bei IBM Consulting, diskutiert wie COVID-19 unsere Reise zur Fabrik der Zukunft beschleunigt hat

Während wir uns dem Ende des Jahres nähern und fast zwei Jahre seit dem Ausbruch von COVID-19, besteht kein Zweifel daran, dass COVID-19 einen enormen Druck auf die Fertigungsbetriebe auf der ganzen Welt ausgeübt hat. Die Pandemie zwang Hersteller, Millionen von Arbeitern weltweit auf Remote-Plattformen zu verlagern; Lieferketten zu überdenken und neu zu gestalten; und die Fertigung zu verlagern, um ungewissen Anforderungen und Teileengpässen wie dem Chip-Mangel gerecht zu werden, der derzeit die Autoindustrie und andere plagt.

Insbesondere hat dieser Moment die Fabrikproduktivität ins Rampenlicht gerückt. Der Druck auf die Hersteller steigt, ihre heimische Produktion und Talentpipeline zu steigern und ihre Betriebsabläufe und Lieferketten widerstandsfähiger zu machen und gleichzeitig wettbewerbsfähig zu bleiben.

Technologie ist ein entscheidender Teil, um dieses Rätsel zu lösen, und obwohl Untersuchungen der IBM C-Suite die pandemiebeschleunigte digitale Transformation bei 59 % der befragten Unternehmen zeigen, gibt es noch viel mehr zu tun.

Die Kraft von KI + Automatisierung + Robotik nutzen

KI-gestützte Automatisierung ist ein leistungsstarkes Tool, das dabei helfen kann, Daten und Analysen in Echtzeit zu verarbeiten, die Entscheidungsfindung zu verbessern und Aufgaben effizienter auszuführen. Oft sind die meisten Edge- und IoT-Geräte, die in Fabriken verwendet werden, stationär, unflexibel und oft nicht in der Lage, auf sich schnell ändernde Umgebungen zu reagieren. Als Reaktion darauf kann die Einbeziehung von Robotik zusammen mit KI eine leistungsstarke Kombination und ein Werkzeug für Effizienz und Innovation sein.

Beispielsweise arbeiten IBM und Boston Dynamics zusammen, um neue Edge-Nutzlasten für Spot – den agilen mobilen Roboter von Boston Dynamics – zu entwickeln. Der mobile Roboter soll dazu beitragen, Sicherheitsbedenken von Inspektoren bei Inspektionen in schwer zugänglichen oder gefährlichen Bereichen auszuräumen, und er stattet Betriebsleiter mit nahezu Echtzeit-Einblicken in den Gerätezustand aus, damit sie Maßnahmen zur Verbesserung der Gerätefunktion und -verfügbarkeit einleiten können. Diese zusätzliche Produktivität bedeutet, dass Bediener weniger Zeit für grundlegende Inspektionsrunden aufwenden müssen, da Spot Inspektionen konsistent und häufig durchführt, wodurch das Team Zeit hat, sich auf höherwertige Arbeiten zu konzentrieren.

Denken Sie „offen“

Um das volle Potenzial der KI-gestützten Automatisierung auszuschöpfen, müssen Unternehmen jedoch – zusammen mit 5G und Edge – „offen“ mit einem hybriden Cloud-Ansatz für ihren Betrieb denken. Diese Basistechnologien sind in den letzten zwei Jahren ins Rampenlicht gerückt, da sie versprechen, eine neue verteilte Belegschaft zu unterstützen und IT-Infrastrukturen für Unternehmen zu stärken. Sie werden als notwendige Werkzeuge dienen, um Latenzen beim Hin- und Hersenden von Daten aus der Cloud zu vermeiden, sodass beispielsweise Fertigungsleiter in Echtzeit einen Maschinenausfall oder Sicherheitsrisiken für ihre Mitarbeiter verhindern können.

Anfang dieses Jahres kündigte Siemens seine Pläne an, den offenen, hybriden Cloud-Ansatz von IBM anzuwenden, um die Bereitstellungsflexibilität von MindSphere®, der führenden industriellen IoT-Plattform von Siemens, zu erweitern. Siemens hatte die Vision, mehr Echtzeitwert aus Betriebsdaten für Hersteller und Anlagenbetreiber zu generieren. Laut einem Bericht von IBM kann eine einzelne Produktionsstätte in einem Monat mehr als 2.200 Terabyte an Daten generieren – die meisten Daten werden jedoch nicht analysiert.

Durch die Kombination von MindSphere® mit den offenen Technologien von IBM können Siemens-Kunden MindSphere® vor Ort ausführen, um die Komplexität zu reduzieren und die Konnektivität in allen Bereichen ihres Unternehmens und Anlagenbetriebs zu erhöhen. Diese Betonung offener Strategien erschließt mehr Wert aus Edge-Computing – einer kritischen Technologie, die es Produktionslinienmanagern ermöglicht, Echtzeitdaten zu bewerten und darauf zu reagieren, um die Effizienz zu steigern, die Betriebszeit von Maschinen und die Sicherheit für die Arbeiter zu maximieren. Edge Computing bringt die Rechenleistung dorthin, wo die Daten generiert werden, und nicht umgekehrt.

Die vergangenen zwei Jahre haben die Bedeutung der digitalen Transformation für Agilität und Resilienz angesichts der Pandemie unterstrichen. Unternehmen auf der ganzen Welt berichteten, dass sie die Digitalisierung ihrer Betriebsabläufe beschleunigt und die Art und Weise, wie Arbeit in der neuen globalen Wirtschaft erledigt wird, grundlegend verändert haben. Mit zunehmender Komplexität gibt es keinen eindeutigen Weg, um die unterschiedlichen Anforderungen von Anwendungen und Technologieanwendungsfällen zu nutzen:Unterschiedliche Anforderungen erfordern unterschiedliche Umgebungen und Cloud-Anbieter.

Durch „offenes“ Denken mit einem Hybrid-Cloud-Ansatz können Hersteller jedoch die Herausforderungen des Marktes meistern und die Hindernisse für die Einführung von 5G, Sicherheit und Hybrid-Cloud für einen reibungslosen Übergang zur Fabrik der Zukunft verringern.